GB/T 23257-2017

GB/T 23257-2017《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》

前言

译制单位：管道助手

本文件按照GB/T 1.1-2009《标准化工作导则 第1部分：标准的结构和起草规则》的规定起草。

本文件代替GB/T 23257-2009《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》。与GB/T 23257-2009相比，主要技术变化如下：

—— 增加了规范性引用文件GB/T 3091-2015、GB/T 13663.1-2017、GB/T 13663.2-2018、GB/T 2918-2018、GB/T 1033.1-2008、GB/T 1842-2008、GB/T 1040.2-2006、GB/T 1043.1-2008、GB/T 1408.1-2017、GB/T 17643-2011、GB/T 21447-2018、SY/T 0315-2013；

—— 删除了规范性引用文件GB/T 3091-2008、GB/T 13663-2000、GB/T 2918-1998、GB/T 1033-1986、GB/T 1842-1999、GB/T 1040-1992、GB/T 1043-1993、GB/T 1408-1999、GB/T 17643-1998、SY/T 0315-2005；

—— 增加了术语和定义“公称外径”“公称壁厚”“剥离强度”“抗冲击强度”“耐环境应力开裂”；

—— 调整了聚乙烯原料的性能指标，增加了熔体质量流动速率的范围，修改了密度、拉伸强度、断裂伸长率、耐环境应力开裂等指标；

—— 调整了防腐层的厚度要求，明确了不同管径对应的防腐层最小厚度；

—— 完善了防腐层的施工要求，增加了管道表面预处理的具体标准，修改了缠绕工艺和挤出工艺的参数；

—— 优化了试验方法，调整了剥离强度、抗冲击强度、耐环境应力开裂等试验的条件和步骤；

—— 完善了检验规则，增加了型式检验的周期和项目，调整了出厂检验的项目和判定规则；

—— 增加了附录A《聚乙烯原料性能试验方法》和附录B《防腐层性能试验方法》。

本文件由中国石油天然气集团公司提出。

本文件由全国石油天然气标准化技术委员会（SAC/TC 355）归口。

本文件起草单位：中国石油天然气管道科学研究院有限公司、中国石油天然气股份有限公司管道分公司、中国石油化工股份有限公司管道储运分公司、中国石化销售股份有限公司华北分公司、中海油能源发展股份有限公司管道工程分公司、四川金石东方新材料设备股份有限公司、河北恒安泰油管有限公司、廊坊市管道局机械设备制造厂、天津管道工程集团有限公司。

本文件主要起草人：王勇、李建明、张宏、刘刚、赵磊、孙永涛、王强、李丽、张艳、陈亮、杨明、周建明、吴海兵、顾浩飞。

本文件所代替标准的历次版本发布情况为：

—— GB/T 23257-2009。

1 范围

本文件规定了埋地钢质管道聚乙烯防腐层（以下简称“防腐层”）的术语和定义、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。

本文件适用于埋地钢质输送管道（包括原油、天然气、成品油等输送管道）的聚乙烯防腐层的设计、生产、施工和检验，也适用于其他埋地钢质管道聚乙烯防腐层的相关要求。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最 新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 1.1-2009 标准化工作导则 第1部分：标准的结构和起草规则

GB/T 3091-2015 低压流体输送用焊接钢管

GB/T 699-2015 优质碳素结构钢

GB/T 700-2006 碳素结构钢

GB/T 1033.1-2008 塑料 非泡沫塑料密度的测定 第1部分：浸渍法、液体比重瓶法和滴定法

GB/T 1040.2-2006 塑料 拉伸性能的测定 第2部分：模塑和挤塑塑料的试验条件

GB/T 1043.1-2008 塑料 简支梁冲击强度的测定 第1部分：非仪器化冲击试验

GB/T 1408.1-2017 绝缘材料 电气强度试验方法 第1部分：工频下试验

GB/T 1842-2008 塑料 聚乙烯环境应力开裂试验方法

GB/T 2918-2018 塑料 试样状态调节和试验的标准环境

GB/T 13663.1-2017 给水用聚乙烯（PE）管道系统 第1部分：总则

GB/T 13663.2-2018 给水用聚乙烯（PE）管道系统 第2部分：管材

GB/T 17643-2011 埋地式高压聚乙烯（HDPE）双壁波纹管

GB/T 21447-2018 钢质管道外腐蚀控制规范

GB/T 23257-2017 埋地钢质管道聚乙烯防腐层（本文件）

SY/T 0315-2013 钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范

SY/T 0413-2017 埋地钢质管道聚乙烯防腐层施工及验收规范

SY/T 0447-2016 钢质管道防腐层阴极剥离试验方法

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1 埋地钢质管道 polyethylene anticorrosive coating for buried steel pipelines

采用聚乙烯材料在埋地钢质管道外表面形成的防腐覆盖层，用于防止管道外腐蚀。

3.2 公称外径 nominal outer diameter

管道的名义外径，单位为mm，由设计和制造确定。

3.3 公称壁厚 nominal wall thickness

管道的名义壁厚，单位为mm，由设计和制造确定。

3.4 聚乙烯原料 polyethylene raw material

用于制备防腐层的高密度聚乙烯（HDPE）或中密度聚乙烯（MDPE）树脂，包括基础树脂和改性剂。

3.5 剥离强度 peel strength

单位宽度的防腐层与钢管表面之间剥离时所需的力，单位为N/mm。

3.6 抗冲击强度 impact strength

防腐层抵抗冲击载荷的能力，单位为kJ/m²。

3.7 耐环境应力开裂 environmental stress crack resistance

防腐层在特定环境条件下（如温度、介质）抵抗应力开裂的能力。

3.8 管道表面预处理 pipeline surface pretreatment

为提高防腐层与钢管表面的附着力，对钢管表面进行的除锈、除油、干燥等处理。

3.9 缠绕工艺 winding process

将聚乙烯胶带或卷材缠绕在预处理后的钢管表面，形成防腐层的施工工艺。

3.10 挤出工艺 extrusion process

通过挤出机将熔融的聚乙烯原料挤覆在预处理后的钢管表面，形成防腐层的施工工艺。

4 要求

4.1 原材料要求

4.1.1 聚乙烯原料

4.1.1.1 聚乙烯原料应采用高密度聚乙烯（HDPE）或中密度聚乙烯（MDPE）树脂，其性能应符合表4.1.1.1的规定。

4.1.1.2 聚乙烯原料中可添加抗氧剂、紫外线稳定剂、抗静电剂等改性剂，添加量应符合相关标准要求，且不影响防腐层的性能。

4.1.1.3 聚乙烯原料应具有质量合格证明，每批原料应进行抽样检验，检验合格后方可使用。

4.1.2 底漆

4.1.2.1 底漆应采用与聚乙烯原料相容性好的环氧底漆，其性能应符合表4.1.2.1的规定。

4.1.2.2 底漆应密封保存，避免受潮、变质，使用前应搅拌均匀。

4.2 钢管表面预处理要求

4.2.1 钢管表面应进行除锈处理，除锈等级应达到GB/T 8923.1-2011中Sa2.5级，表面粗糙度应达到40~80μm。

4.2.2 除锈后的钢管表面应无油污、无灰尘、无水分，油污含量应不大于50mg/m²，水分含量应不大于10mg/m²。

4.2.3 预处理后的钢管表面应在4h内涂刷底漆，若表面出现返锈、污染，应重新进行预处理。

4.2.4 底漆涂刷应均匀，厚度应控制在30~50μm，无漏涂、无气泡、无流挂。

4.3 防腐层性能要求

4.3.1 厚度要求

防腐层的最小厚度应符合表4.3.1的规定，实际厚度应不小于最小厚度，且不大于最小厚度的1.5倍。

4.3.2 附着力要求

4.3.2.1 防腐层与钢管表面的剥离强度应不小于1.5N/mm（23℃），在70℃下的剥离强度应不小于1.0N/mm。

4.3.2.2 防腐层之间的剥离强度应不小于1.0N/mm（23℃）。

4.3.3 抗冲击性能要求

防腐层在-20℃下的抗冲击强度应不小于10.0kJ/m²，冲击后防腐层应无破损、无脱落。

4.3.4 耐环境应力开裂要求

防腐层在80℃、1000h条件下的耐环境应力开裂性能应合格，无开裂现象。

4.3.5 电气性能要求

4.3.5.1 防腐层的电气强度应不小于20.0kV/mm，击穿后应无明显破损。

4.3.5.2 防腐层的体积电阻率应不小于1×10¹³Ω·m。

4.3.6 阴极剥离要求

在70℃、1.5V（相对于饱和甘汞电极）条件下，浸泡72h后，防腐层的阴极剥离距离应不大于10mm。

4.3.7 外观要求

4.3.7.1 防腐层表面应光滑、平整，无气泡、无裂纹、无划痕、无漏涂、无杂质。

4.3.7.2 防腐层的搭接处应紧密，搭接宽度应不小于50mm（缠绕工艺）或30mm（挤出工艺），无翘边、无空隙。

4.4 施工要求

4.4.1 缠绕工艺要求

4.4.1.1 缠绕前应检查钢管表面预处理质量和底漆涂刷质量，合格后方可进行缠绕。

4.4.1.2 聚乙烯胶带或卷材的缠绕应紧密，张力应均匀，缠绕速度应控制在1~3m/min。

4.4.1.3 缠绕搭接宽度应符合4.3.7.2的规定，搭接处应涂刷专用胶粘剂，确保搭接紧密。

4.4.1.4 缠绕完成后，应采用挤压辊对防腐层进行碾压，确保防腐层与钢管表面、防腐层之间贴合紧密，无空隙。

4.4.2 挤出工艺要求

4.4.2.1 挤出前应将聚乙烯原料加热至熔融状态，熔融温度应控制在180~220℃，挤出机的螺杆转速应控制在20~60r/min。

4.4.2.2 挤出机的模头温度应控制在200~230℃，模头与钢管表面的距离应控制在50~100mm。

4.4.2.3 挤出过程中，应确保防腐层厚度均匀，表面光滑，无气泡、无裂纹、无漏涂。

4.4.2.4 挤出完成后，应将防腐层冷却至室温，冷却速度应控制在5~10℃/min，避免防腐层产生收缩裂纹。

4.4.3 补口、补伤要求

4.4.3.1 补口、补伤的表面预处理应达到Sa2.5级，表面粗糙度应达到40~80μm，无油污、无灰尘、无水分。

4.4.3.2 补口、补伤的底漆涂刷应均匀，厚度应控制在30~50μm，无漏涂、无气泡、无流挂。

4.4.3.3 补口、补伤的防腐层厚度应不小于原防腐层的厚度，补口的搭接宽度应不小于100mm，补伤的搭接宽度应不小于50mm。

4.4.3.4 补口、补伤完成后，应进行外观检查和剥离强度检验，检验合格后方可进行下一道工序。

5 试验方法

5.1 原材料试验

5.1.1 聚乙烯原料性能试验

5.1.1.1 密度试验：按照GB/T 1033.1-2008的规定进行，取3个试样，取平均值作为试验结果。

5.1.1.2 熔体质量流动速率试验：按照GB/T 3682.1-2018的规定进行，试验温度为190℃，载荷为2.16kg，取3个试样，取平均值作为试验结果。

5.1.1.3 拉伸强度和断裂伸长率试验：按照GB/T 1040.2-2006的规定进行，试样为哑铃型，拉伸速度为50mm/min，取5个试样，取平均值作为试验结果。

5.1.1.4 耐环境应力开裂试验：按照GB/T 1842-2008的规定进行，试验温度为80℃，试验时间为1000h，取3个试样，全部合格即为试验合格。

5.1.1.5 抗冲击强度试验：按照GB/T 1043.1-2008的规定进行，试验温度为-20℃，试样为简支梁型，取5个试样，取平均值作为试验结果。

5.1.1.6 电气强度试验：按照GB/T 1408.1-2017的规定进行，试验温度为23℃，采用油浸法，取3个试样，取最小值作为试验结果。

5.1.2 底漆性能试验

5.1.2.1 附着力试验：按照GB/T 9286-1998的规定进行，采用划格试验，划格后用胶带粘贴，观察底漆的脱落情况，判断附着力等级。

5.1.2.2 干燥时间试验：按照GB/T 1728-1979的规定进行，试验温度为23℃，相对湿度为50%，采用指触法判断干燥时间。

5.1.2.3 耐水性试验：按照GB/T 1733-1993的规定进行，将涂刷底漆的试样浸泡在23℃的蒸馏水中，浸泡24h后，观察底漆的外观变化。

5.2 钢管表面预处理试验

5.2.1 除锈等级检验：按照GB/T 8923.1-2011的规定进行，采用目测法和照片对比法，判断除锈等级是否达到Sa2.5级。

5.2.2 表面粗糙度检验：采用粗糙度仪进行测量，在钢管表面均匀选取5个测量点，取平均值作为表面粗糙度值。

5.2.3 油污和水分含量检验：油污含量按照GB/T 18570.6-2008的规定进行，水分含量按照GB/T 18570.5-2008的规定进行。

5.3 防腐层性能试验

5.3.1 厚度试验

采用涂层测厚仪进行测量，在每根钢管的圆周方向均匀选取8个测量点，轴向选取3个截面（两端和中部），取所有测量点的最小值作为防腐层的实际厚度，判断是否符合4.3.1的规定。

5.3.2 剥离强度试验

5.3.2.1 试样制备：在防腐层上切割出宽度为25mm、长度为100mm的试样，用刀具将防腐层与钢管表面或防腐层之间剥离出一段，作为试验试样。

5.3.2.2 试验条件：23℃下试验时，试样应在23℃、相对湿度50%的环境中放置24h；70℃下试验时，试样应在70℃的恒温箱中放置2h，然后立即进行试验。

5.3.2.3 试验步骤：将试样的一端固定在拉力试验机的上夹具，另一端固定在下夹具，拉伸速度为50mm/min，记录剥离过程中的最大力，计算剥离强度，取5个试样的平均值作为试验结果。

5.3.3 抗冲击强度试验

按照GB/T 1043.1-2008的规定进行，试验温度为-20℃，试样为简支梁型，试样尺寸为80mm×10mm×实际防腐层厚度，取5个试样，记录每个试样的冲击强度，取平均值作为试验结果。

5.3.4 耐环境应力开裂试验

按照GB/T 1842-2008的规定进行，试验温度为80℃，试验时间为1000h，试样为条形试样，尺寸为100mm×10mm×实际防腐层厚度，取3个试样，观察试样是否出现开裂，全部无开裂即为合格。

5.3.5 电气性能试验

5.3.5.1 电气强度试验：按照GB/T 1408.1-2017的规定进行，试验温度为23℃，采用油浸法，试样为圆形试样，直径为50mm，厚度为实际防腐层厚度，取3个试样，记录每个试样的击穿电压，计算电气强度，取最小值作为试验结果。

5.3.5.2 体积电阻率试验：按照GB/T 1410-2006的规定进行，试验温度为23℃，试样为方形试样，尺寸为100mm×100mm×实际防腐层厚度，取3个试样，取平均值作为试验结果。

5.3.6 阴极剥离试验

按照SY/T 0447-2016的规定进行，试验温度为70℃，施加电压为1.5V（相对于饱和甘汞电极），浸泡时间为72h，试验结束后，测量防腐层的阴极剥离距离，取3个试样的平均值作为试验结果。

5.3.7 外观检查

采用目测法和手感法进行检查，观察防腐层的表面是否光滑、平整，有无气泡、裂纹、划痕、漏涂、杂质等缺陷，搭接处是否紧密，有无翘边、空隙等情况。

5.4 施工质量试验

5.4.1 缠绕工艺质量试验：检查缠绕的紧密性、张力均匀性、搭接宽度，采用卷尺测量搭接宽度，采用手感法检查缠绕紧密性。

5.4.2 挤出工艺质量试验：检查防腐层的厚度均匀性、表面光滑度，采用涂层测厚仪测量厚度，采用目测法检查表面光滑度。

5.4.3 补口、补伤质量试验：按照5.2、5.3的规定，对补口、补伤的表面预处理质量和防腐层性能进行检验。

6 检验规则

6.1 检验分类

防腐层的检验分为出厂检验和型式检验。

6.2 出厂检验

6.2.1 检验项目

出厂检验项目包括：原材料质量检验（聚乙烯原料、底漆）、钢管表面预处理质量检验、防腐层厚度检验、防腐层外观检验、防腐层剥离强度检验（23℃）。

6.2.2 抽样规则

6.2.2.1 原材料检验：每批聚乙烯原料和底漆，抽样数量应不少于3份，每份试样应具有代表性。

6.2.2.2 钢管表面预处理检验：每根钢管都应进行表面预处理质量检验。

6.2.2.3 防腐层检验：每根钢管都应进行防腐层厚度检验和外观检验；每批钢管（不超过100根）抽样数量应不少于3根，进行防腐层剥离强度检验（23℃）。

6.2.3 判定规则

6.2.3.1 原材料检验：若所有检验项目均符合4.1的规定，则判定原材料合格；若有一项检验项目不合格，应加倍抽样检验，若仍有一项不合格，则判定该批原材料不合格，不得使用。

6.2.3.2 钢管表面预处理检验：若钢管表面预处理质量符合4.2的规定，则判定合格；若不符合，则应重新进行预处理，直至合格。

6.2.3.3 防腐层检验：若防腐层的厚度、外观、剥离强度（23℃）均符合4.3的规定，则判定该批钢管防腐层合格；若有一项检验项目不合格，应加倍抽样检验，若仍有一项不合格，则判定该批钢管防腐层不合格，应进行返工处理，直至合格。

6.3 型式检验

6.3.1 检验条件

出现下列情况之一时，应进行型式检验：

—— 新产品投产或老产品转产时；

—— 聚乙烯原料或底漆的种类、规格发生变化时；

—— 施工工艺发生重大变化时；

—— 停产6个月以上恢复生产时；

—— 每年至少进行一次型式检验；

—— 国 家质量监督部门提出型式检验要求时。

6.3.2 检验项目

型式检验项目包括本文件第4章规定的所有要求，即原材料质量、钢管表面预处理质量、防腐层性能、施工质量。

6.3.3 抽样规则

型式检验的抽样数量应不少于5根钢管，每根钢管都应进行所有项目的检验，原材料抽样数量应不少于3份。

6.3.4 判定规则

若所有检验项目均符合4.1~4.4的规定，则判定型式检验合格；若有一项检验项目不合格，应加倍抽样检验，若仍有一项不合格，则判定型式检验不合格，应停止生产，查明原因，采取整改措施后，重新进行型式检验，直至合格。

7 标志、包装、运输和贮存

7.1 标志

7.1.1 每根防腐钢管应在距管端500mm处的防腐层表面涂刷标志，标志内容应包括：

—— 生产厂家名称及地址；

—— 产品名称（埋地钢质管道聚乙烯防腐管）；

—— 钢管公称外径、公称壁厚；

—— 防腐层厚度；

—— 生产批号；

—— 生产日期；

—— 检验合格标志。

7.1.2 标志应清晰、牢固，不易脱落，采用耐候性好的涂料涂刷。

7.2 包装

7.2.1 防腐钢管的两端应采用塑料堵头或橡胶堵头密封，防止灰尘、水分进入管内。

7.2.2 防腐钢管的防腐层表面应采用防水、防刮伤的包装材料（如塑料膜、编织袋）包裹，包裹应紧密，避免运输过程中防腐层受到损伤。

7.2.3 每批防腐钢管应附有产品质量合格证明，合格证明应包括：生产厂家名称、产品名称、生产批号、生产日期、检验结果、检验人员签字、检验日期。

7.3 运输

7.3.1 防腐钢管的运输应采用专用运输车辆，车辆车厢应平整、干净，无尖锐杂物，防止划伤防腐层。

7.3.2 防腐钢管在运输过程中应妥善固定，避免碰撞、摩擦，钢管之间应采用软质材料隔离，防止防腐层受损。

7.3.3 防腐钢管的运输过程中应避免阳光直射、雨淋、雪盖，防止防腐层老化、损坏。

7.3.4 防腐钢管的运输过程中，堆放高度应不超过3层，避免底层钢管受到过大压力而损坏防腐层。

7.4 贮存

7.4.1 防腐钢管应贮存在平整、干燥、通风、无腐蚀性介质的场地，场地应远离火源、热源，避免阳光直射。

7.4.2 防腐钢管在贮存过程中应采用支架支撑，支架应与防腐层表面接触紧密，避免钢管直接接触地面，支架材质应无腐蚀性，防止损坏防腐层。

7.4.3 防腐钢管的贮存堆放高度应不超过3层，堆放整齐，避免倾斜、倒塌，防止防腐层受损。

7.4.4 防腐钢管的贮存期限应不超过12个月，超过12个月的，应重新进行防腐层性能检验，检验合格后方可使用。

附录A（规范性）聚乙烯原料性能试验方法

A.1 范围

本附录规定了本文件中聚乙烯原料各项性能的具体试验方法，补充GB/T 1033.1-2008、GB/T 3682.1-2018等标准的相关要求，确保试验结果的准确性和一致性。

A.2 密度试验（补充方法）

A.2.1 试样制备：将聚乙烯原料制成厚度为2~3mm的板材，在23℃、相对湿度50%的环境中放置24h，然后切割成直径为10mm的圆形试样，每个试样的质量应在1~2g之间。

A.2.2 试验步骤：按照GB/T 1033.1-2008中A法（浸渍法）进行，试验介质采用蒸馏水，试验温度为23℃，测量每个试样的质量、在水中的质量，计算密度，取3个试样的平均值作为试验结果，精确至0.001g/cm³。

A.3 熔体质量流动速率试验（补充方法）

A.3.1 试样制备：将聚乙烯原料切成颗粒状，颗粒尺寸为2~5mm，在23℃、相对湿度50%的环境中放置24h。

A.3.2 试验步骤：按照GB/T 3682.1-2018的规定进行，试验温度为190℃，载荷为2.16kg，预热时间为5min，每个试样的测试时间为10min，取3个试样的平均值作为试验结果，精确至0.01g/10min。

A.4 耐环境应力开裂试验（补充方法）

A.4.1 试样制备：将聚乙烯原料制成厚度为2mm的板材，切割成100mm×10mm×2mm的条形试样，试样的边缘应光滑，无毛刺。

A.4.2 试验步骤：按照GB/T 1842-2008中B法进行，试验介质采用非离子表面活性剂溶液（浓度为10g/L），试验温度为80℃，试验时间为1000h，观察试样是否出现开裂，若1000h内试样无开裂，则判定为合格。

附录B（规范性）防腐层性能试验方法

B.1 范围

本附录规定了本文件中防腐层各项性能的具体试验方法，补充GB/T 1043.1-2008、SY/T 0447-2016等标准的相关要求，确保试验结果的准确性和一致性。

B.2 剥离强度试验（补充方法）

B.2.1 试样制备：在防腐钢管上切割出宽度为25mm、长度为100mm的试样，用刀具将防腐层与钢管表面或防腐层之间剥离出20mm长的一段，剥离过程中应避免损伤防腐层和钢管表面。

B.2.2 试验步骤：将试样的剥离端分别固定在拉力试验机的上、下夹具，确保试样垂直于夹具，拉伸速度为50mm/min，连续记录剥离力，取剥离过程中的平均力作为最大剥离力，计算剥离强度，取5个试样的平均值作为试验结果，精确至0.1N/mm。

B.3 阴极剥离试验（补充方法）

B.3.1 试样制备：在防腐钢管上切割出100mm×100mm的试样，在试样的中心位置钻一个直径为5mm的孔，穿透防腐层，露出钢管表面，作为阴极剥离的起始点。

B.3.2 试验步骤：按照SY/T 0447-2016的规定进行，试验介质采用3%的氯化钠溶液，试验温度为70℃，施加电压为1.5V（相对于饱和甘汞电极），浸泡时间为72h，试验结束后，用刀具轻轻剥离防腐层，测量剥离距离，取3个试样的平均值作为试验结果，精确至0.1mm。

参考文献

GB/T 8923.1-2011 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级

GB/T 3682.1-2018 塑料 热塑性塑料熔体质量流动速率（MFR）和熔体体积流动速率（MVR）的测定 第1部分：标准方法

GB/T 9286-1998 色漆和清漆 划格试验

GB/T 1728-1979 漆膜、腻子膜干燥时间测定法

GB/T 1733-1993 漆膜耐水性测定法

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