SY/T 0457-2019

SY/T 0457-2019 钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准

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前言

译制单位：管道助手

本标准按照 GB/T 1.1-2009《标准化工作导则 第 1 部分：标准的结构和编写》的规定起草。
本标准代替 SY/T 0457-2010《钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》。
本标准由中国石油天然气集团公司提出。
本标准由石油工业标准化技术委员会油气储运专业委员会归口。
本标准起草单位：中国石油集团工程技术研究院有限公司、中国石油天然气管道科学研究院有限公司、中国石油化工股份有限公司石油工程技术研究院。
本标准主要起草人：张其滨、刘金霞、赫连建峰、王勇、李娟、赵君、王海涛。

1 范围

本标准规定了钢质管道液体环氧涂料内防腐层的分类、技术要求、试验方法、检验规则、标志、运输和贮存。
本标准适用于新建、扩建和改建的输送介质温度不超过 80℃的钢质管道内壁液体环氧涂料防腐层的设计、制造和验收。
本标准不适用于管道补口、补伤及现场手工涂刷的液体环氧涂料内防腐层。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最 新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 1723 涂料粘度测定法
GB/T 1725 色漆、清漆和塑料 不挥发物含量的测定
GB/T 1728 漆膜、腻子膜干燥时间测定法
GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法
GB/T 1733 色漆和清漆 耐水性测定法
GB/T 1763 漆膜耐化学试剂性测定法
GB/T 1766 色漆和清漆 涂层老化的评级方法
GB/T 6739 色漆和清漆 铅笔法测定漆膜硬度
GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第 1 部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
GB/T 9286 色漆和清漆 漆膜的划格试验
GB/T 13288.1 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性 第 1 部分：用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的 ISO 表面粗糙度比较样块的技术要求和定义
SY/T 0061 埋地钢质管道外壁有机防腐层技术规范
SY/T 0315 钢质管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。
3.1 液体环氧涂料内防腐层 liquid epoxy coating for steel pipe interior
以环氧树脂为主要成膜物质，加入颜料、填料、助剂和固化剂等组成的液体涂料，经涂覆在钢管内壁形成的防腐层。
3.2 普通级液体环氧涂料内防腐层 ordinary grade liquid epoxy coating
由底漆和面漆组成，总厚度不小于 0.2mm 的内防腐层。
3.3 加强级液体环氧涂料内防腐层 reinforced grade liquid epoxy coating
由底漆、中间漆和面漆组成，总厚度不小于 0.3mm 的内防腐层。
3.4 管端预留区 pipe end bare area
钢管两端未涂覆防腐层的区域，用于现场焊接。

4 防腐层分类和结构

4.1 防腐层分类
防腐层按结构分为普通级和加强级。
4.2 防腐层结构
4.2.1 普通级液体环氧涂料内防腐层
底漆 - 面漆 - 面漆，共两底两面或一底三面。
4.2.2 加强级液体环氧涂料内防腐层
底漆 - 中间漆 - 中间漆 - 面漆 - 面漆，共一底两中两面。
4.3 防腐层厚度
防腐层厚度应符合表 1 的规定。

表 1 液体环氧涂料内防腐层厚度要求

5 材料要求

5.1 一般要求
5.1.1 防腐层所用材料应具有出厂合格证和质量证明文件，并应符合本标准的规定。
5.1.2 材料应按生产厂家的说明书要求贮存，在正常贮存条件下，有效期不应少于 6 个月。
5.1.3 不同厂家、不同型号的材料不应混用。
5.2 液体环氧涂料
5.2.1 液体环氧涂料应由底漆、中间漆和面漆组成，各组分应配套使用。
5.2.2 液体环氧涂料的性能应符合表 2 的规定。

表 2 液体环氧涂料性能要求

6 防腐层涂敷

6.1 一般要求
6.1.1 涂敷前应检查钢管的表面质量，钢管表面应无油脂、无污垢、无氧化皮、无铁锈、无焊瘤、无毛刺等缺陷。
6.1.2 涂敷生产线应具备自动控制和在线检测功能，能够对涂敷过程中的温度、速度、厚度等参数进行实时监测和记录。
6.1.3 涂敷环境温度应不低于 5℃，相对湿度应不大于 85%。
6.2 表面预处理
6.2.1 钢管内壁应采用喷射除锈处理，除锈等级应达到 GB/T 8923.1 规定的 Sa2½ 级。
6.2.2 钢管内壁的锚纹深度应在 40μm~80μm 之间。
6.2.3 除锈后的钢管内壁应无灰尘、无磨料残留，表面清洁度应达到 GB/T 8923.1 规定的 Sa2½ 级。
6.2.4 除锈后的钢管应在 4h 内进行涂敷，当出现返锈或表面污染时，应重新进行表面预处理。
6.3 涂敷工艺
6.3.1 底漆涂敷
采用高压无气喷涂工艺，底漆应均匀涂敷在钢管内壁，不得有漏涂和流挂。
6.3.2 中间漆涂敷
底漆实干后，应立即涂敷中间漆，中间漆应均匀涂敷，不得有漏涂和流挂。
6.3.3 面漆涂敷
中间漆实干后，应立即涂敷面漆，面漆应均匀涂敷，不得有漏涂和流挂。
6.3.4 固化
涂敷完成后的防腐管应在常温下固化，固化时间不应少于 7d。
6.4 管端预留区
6.4.1 钢管两端应预留裸管区，预留长度应为 150mm±10mm。
6.4.2 防腐层端面应切成 30°~45° 的坡口，坡口应平整、无毛刺。
6.4.3 预留区的钢管表面应无油污、无防腐层残留。

7 质量检验

7.1 一般要求
7.1.1 防腐层质量检验应包括原材料检验、过程检验和成品检验。
7.1.2 检验人员应经过专业培训，熟悉本标准的规定和检验方法。
7.1.3 检验设备应经过计量检定合格，并在有效期内使用。
7.2 原材料检验
7.2.1 原材料进厂时，应检查其出厂合格证和质量证明文件，并按本标准的规定进行抽样检验。
7.2.2 液体环氧涂料应按批检验，每批数量不应超过 20t。
7.2.3 原材料检验项目应包括表 2 规定的所有项目。
7.3 过程检验
7.3.1 表面预处理质量应逐根检验，除锈等级和锚纹深度应符合本标准 6.2 的规定。
7.3.2 涂敷过程中的温度、速度、压力等参数应实时监测和记录。
7.3.3 防腐层厚度应在线连续监测，每 50mm 记录一次厚度值，厚度超差时应自动报警。
7.3.4 防腐层漏点应在线连续检测，采用电火花检漏仪，检测电压为 3kV，发现漏点应立即标记并修补。
7.4 成品检验
7.4.1 外观检验
防腐层表面应平整、光滑，无气泡、无裂纹、无凹陷、无凸起、无流挂等缺陷。管端预留区应符合本标准 6.4 的规定。
7.4.2 厚度检验
防腐层厚度应采用磁性测厚仪测量，每根钢管应测量至少 4 个点，测量点应均匀分布在钢管的圆周上。防腐层厚度应符合表 1 的规定。
7.4.3 漏点检验
防腐层漏点应采用电火花检漏仪逐根检测，检测电压为 3kV，无漏点为合格。
7.4.4 附着力检验
a) 每生产批 (≤200 根) 应截取 3 根钢管，每根钢管截取 3 个试样进行附着力试验；
b) 附着力试验采用划格法，试验方法应符合 GB/T 9286 的规定；
c) 附着力等级应≤1 级。
7.4.5 冲击强度检验
a) 每生产批 (≤200 根) 应截取 1 根钢管，截取 3 个试样进行冲击强度试验；
b) 冲击强度试验方法应符合 GB/T 1732 的规定，冲击能量为 5J；
c) 冲击后防腐层应无裂纹、无脱落，电火花检漏无漏点为合格。
7.5 不合格品处理
7.5.1 外观不合格的防腐管应进行修补，修补后应重新检验。
7.5.2 厚度不合格的防腐管应降级使用或报废。
7.5.3 漏点不合格的防腐管应进行修补，修补后应重新进行漏点检验。
7.5.4 附着力或冲击强度不合格的防腐管应加倍抽样复验，复验仍不合格的，该批防腐管应报废。

8 标志、运输和贮存

8.1 标志
8.1.1 每根防腐管应在距管端约 500mm 处喷涂标志，标志内容应包括：
a) 标准编号；
b) 防腐层等级；
c) 钢管规格；
d) 生产厂家名称或商标；
e) 生产日期；
f) 批号。
8.1.2 标志应清晰、牢固，不易脱落。
8.2 运输
8.2.1 防腐管运输时，应采用专用吊具，严禁使用钢丝绳直接捆绑防腐管。
8.2.2 防腐管在运输过程中应固定牢固，防止碰撞和摩擦。
8.2.3 运输车辆的车厢应平整，无尖锐凸起物，必要时应铺设软垫。
8.3 贮存
8.3.1 防腐管应存放在通风、干燥、阴凉的场地，远离热源和火源。
8.3.2 防腐管应分层堆放，每层之间应放置软垫，堆放高度不应超过 2m。
8.3.3 防腐管贮存期不应超过 12 个月，超过贮存期的防腐管应重新进行质量检验。

附录 A (规范性附录) 防腐层厚度测量方法

A.1 范围
本附录规定了钢质管道液体环氧涂料内防腐层厚度的测量方法。
A.2 仪器
磁性测厚仪，测量范围 0mm~10mm，精度 ±0.01mm。
A.3 测量步骤
A.3.1 测量前应将防腐层表面的灰尘、油污等清理干净。
A.3.2 将测厚仪探头垂直放置在防腐层表面，轻轻按压，读取测量值。
A.3.3 每根钢管应测量至少 4 个点，测量点应均匀分布在钢管的圆周上，分别位于钢管的顶部、底部和两侧。
A.3.4 记录每个测量点的厚度值，取最小值作为该钢管的防腐层厚度。

附录 B (规范性附录) 防腐层附着力试验方法

B.1 范围
本附录规定了钢质管道液体环氧涂料内防腐层附着力的试验方法。
B.2 仪器
划格器，刀刃间距为 1mm；
软毛刷；
透明胶带，宽度为 25mm。
B.3 试验步骤
B.3.1 在防腐层表面平整的区域，用划格器划 6 条平行的切割线，切割线间距为 1mm，切割深度应穿透防腐层至钢管表面。
B.3.2 再垂直于上述切割线划 6 条平行的切割线，形成 25 个 1mm×1mm 的方格。
B.3.3 用软毛刷轻轻刷去方格区域内的碎屑。
B.3.4 将透明胶带平整地粘贴在方格区域上，用手指用力按压胶带，确保胶带与防腐层完全接触。
B.3.5 握住胶带的一端，以与防腐层表面成 60° 的角度，在 1s 内迅速撕下胶带。
B.4 结果评定
B.4.1 观察方格区域内防腐层的脱落情况，按 GB/T 9286 的规定进行评级。
B.4.2 附着力等级分为 0~5 级，0 级最 好，5 级最差。

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