GB/T 50726-2023

GB/T 50726-2023 工业设备及管道防腐蚀工程技术标准

代替 GB 50726-2011、GB 50727-2011
Technical standard for anti-corrosion engineering of industrial equipment and pipeline
译制单位：管道助手

2023-05-23 发布 2023-09-01 实施
中华人民共和国住房和城乡建设部国 家市场监督管理总局
联合发布

目 次

前言 Ⅲ
1 总则 1
2 术语 2
3 基本规定 4
4 基体表面处理 7
5 纤维增强塑料衬里 12
6 橡胶衬里 20
7 铅衬里 28
8 涂料衬里 35
9 热塑性塑料衬里 43
10 玻璃鳞片衬里 51
11 喷涂聚脲衬里 59
12 氯丁胶乳衬里 67
13 砖板衬里 73
14 金属热喷涂层 81
15 设备及管道外表面涂层 89
16 职业健康与安全 97
17 环境保护 99
18 工程验收 101
附录A（规范性附录） 基体表面清洁度等级 105
附录B（规范性附录） 基体表面粗糙度等级 109
附录C（规范性附录） 橡胶衬里粘合强度试验方法 113
附录D（资料性附录） 常用防腐蚀材料耐腐蚀性能表 117
附录E（资料性附录） 防腐蚀工程施工记录表格 125

前 言

根据住房和城乡建设部《关于印发2019年工程建设规范和标准编制及相关工作计划的通知》(建标函〔2019〕8号)的要求，标准编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，制定本标准。

本标准主要技术内容：总则、术语、基本规定、基体表面处理、纤维增强塑料衬里、橡胶衬里、铅衬里、涂料衬里、热塑性塑料衬里、玻璃鳞片衬里、喷涂聚脲衬里、氯丁胶乳衬里、砖板衬里、金属热喷涂层、设备及管道外表面涂层、职业健康与安全、环境保护、工程验收等。

本标准修订的主要技术内容：

1. 增加了"涂料衬里"一章，将原规范"涂料涂层"改为"设备及管道外表面涂层"，并对有关章节的编排顺序进行了调整；

2. 在"基本规定""基体表面处理""纤维增强塑料衬里""橡胶衬里""铅衬里""涂料衬里""热塑性塑料衬里""玻璃鳞片衬里""喷涂聚脲衬里""氯丁胶乳衬里""砖板衬里""金属热喷涂层""设备及管道外表面涂层"章节中融入了设计要求，使标准覆盖了从设计到验收的全生命周期；

3. 调整和补充了纤维增强塑料衬里、玻璃鳞片衬里、氯丁乳胶衬里等材料的部分性能指标；

4. 增加了橡胶衬里、热塑性塑料处理、砖板衬里、设备及管道外表面涂层材料中的部分品种及性能指标；

5. 完善了基体表面处理的技术要求，明确了不同锈蚀等级对应的处理方法和质量标准；

6. 细化了各种防腐蚀衬里和涂层的施工工艺要求和质量检验方法；

7. 增加了职业健康与安全和环境保护章节，强化了施工过程中的安全和环保要求；

8. 整合了原《工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范》（GB 50727-2011）的内容，统一了施工和验收要求。

本标准的附录A、附录B、附录C为规范性附录，附录D、附录E为资料性附录。

本标准由中华人民共和国工业和信息化部主编。
本标准由全国化工施工标准化技术委员会归口。
本标准主编单位：中国化学工程第十一建设有限公司、中国寰球工程有限公司。
本标准参编单位：中国石油化工股份有限公司北京化工研究院、中国化学工程第三建设有限公司、中国化学工程第四建设有限公司、中国化学工程第六建设有限公司、中国化学工程第七建设有限公司、中国化学工程第九建设有限公司、中国化学工程第十三建设有限公司、中国化学工程第十四建设有限公司、中国化学工程第十六建设有限公司、上海富晨化工有限公司、江苏中矿大正表面工程技术有限公司、北京碧海舟腐蚀防护工业股份有限公司。

本标准主要起草人：（略）
本标准主要审查人：（略）

本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
—GB 50726-2011；
—GB 50727-2011。

1 总则

1.0.1 为规范工业设备及管道防腐蚀工程的设计、施工和验收，保证工程质量，提高防腐蚀工程的技术水平，制定本标准。

1.0.2 本标准适用于新建、改建、扩建的工业设备及管道防腐蚀工程的设计、施工和验收。

1.0.3 工业设备及管道防腐蚀工程的设计、施工和验收，除应符合本标准的规定外，尚应符合国 家现行有关标准的规定。

2 术语

2.0.1 防腐蚀工程 anti-corrosion engineering
为防止工业设备及管道受到腐蚀介质的侵蚀，延长其使用寿命而采取的各种防护措施的总称。

2.0.2 衬里 lining
在设备或管道的内表面，用耐腐蚀材料制成的连续、完整的防护层。

2.0.3 涂层 coating
在设备或管道的表面，用涂料制成的连续、完整的防护层。

2.0.4 基体 substrate
被防护的设备或管道的金属表面。

2.0.5 表面处理 surface treatment
为提高基体与防腐蚀材料之间的附着力，对基体表面进行的清理、除锈、粗化等处理过程。

2.0.6 喷射清理 blast cleaning
利用压缩空气将磨料高速喷射到基体表面，清除表面的油污、铁锈、氧化皮等污染物，并使表面形成一定粗糙度的处理方法。

2.0.7 动力工具清理 power tool cleaning
利用电动或气动工具对基体表面进行清理，清除表面的油污、铁锈、氧化皮等污染物的处理方法。

2.0.8 锚纹深度 anchor pattern depth
经表面处理后的基体表面，其凹凸不平的微观轮廓的最大深度。

2.0.9 漏点 holiday
防腐蚀层表面存在的针孔、裂缝等缺陷，导致基体表面未被防腐蚀层完全覆盖的部位。

2.0.10 固化 curing
防腐蚀材料通过化学反应或物理变化，从液态或粉状转变为固态，并形成具有一定强度和耐腐蚀性能的防护层的过程。

2.0.11 养护 curing period
防腐蚀层固化后，在规定的环境条件下放置一定时间，使其性能达到设计要求的过程。

3 基本规定

3.1 一般规定

3.1.1 工业设备及管道防腐蚀工程应根据介质的性质、温度、压力、流速等工况条件，结合材料的耐腐蚀性能、施工工艺和经济性，合理选择防腐蚀材料和结构形式。

3.1.2 防腐蚀工程的设计应符合现行国 家标准《工业设备及管道防腐蚀设计规范》GB 50393的有关规定。

3.1.3 防腐蚀工程施工前，应编制详细的施工组织设计或施工方案，并经建设单位或监理单位批准后实施。

3.1.4 防腐蚀工程施工单位应具备相应的资质和施工能力，施工人员应经过专业培训，考核合格后方可上岗。

3.1.5 防腐蚀工程所用的原材料应符合国 家现行有关标准的规定，并具有产品合格证、质量证明书和检测报告。原材料进场时，应按本标准的规定进行抽样检验，检验合格后方可使用。

3.1.6 防腐蚀工程施工应在设备及管道的强度试验、严密性试验合格后进行。如需在试验前进行防腐蚀施工，应将焊缝部位留出，待试验合格后再进行补涂或补衬。

3.1.7 防腐蚀工程施工环境应符合下列规定：

1. 施工环境温度宜为15℃～30℃，相对湿度不宜大于80%；

2. 当施工环境温度低于10℃或高于35℃时，应采取相应的技术措施；

3. 施工时应避免阳光直射、雨淋、风沙和结露；

4. 施工区域应通风良好，并采取防火、防爆、防毒等安全措施。

3.2 材料要求

3.2.1 防腐蚀材料的选择应根据介质的腐蚀性、使用温度、压力、流速等工况条件，结合材料的物理性能、化学性能和施工性能综合确定。

3.2.2 防腐蚀材料的耐腐蚀性能应通过试验验证或参考可靠的腐蚀数据确定。常用防腐蚀材料的耐腐蚀性能可按本标准附录D确定。

3.2.3 防腐蚀材料应具有良好的附着力、耐磨性、抗冲击性和耐老化性能。

3.2.4 防腐蚀材料应符合国 家有关环保和安全的规定，其有害物质含量应符合国 家现行有关标准的规定。

3.2.5 防腐蚀材料的储存应符合产品说明书的规定，不同类型的材料应分开存放，并做好标识。

3.3 设计要求

3.3.1 防腐蚀工程的设计应包括防腐蚀材料的选择、结构形式的确定、厚度的计算、施工工艺的要求和质量检验标准等内容。

3.3.2 防腐蚀层的厚度应根据介质的腐蚀性、使用年限和施工工艺等因素综合确定，并应符合本标准各章节的规定。

3.3.3 设备及管道的结构设计应便于防腐蚀施工和质量检验，避免出现死角、缝隙和不易施工的部位。

3.3.4 设备及管道的焊缝应平整、光滑，无气孔、裂纹、夹渣等缺陷。焊缝的高度不宜超过2mm，且应打磨成圆滑过渡。

3.3.5 设备及管道的转角、接管、法兰、人孔等易受腐蚀和磨损的部位，应采取局部加强措施。

3.4 施工要求

3.4.1 防腐蚀工程施工前，应对设备及管道的表面进行检查，确认其表面质量符合设计要求后，方可进行表面处理。

3.4.2 表面处理后，应在规定的时间内进行防腐蚀施工。如表面出现返锈或污染，应重新进行表面处理。

3.4.3 防腐蚀施工应严格按照施工工艺要求进行，各道工序之间应进行质量检验，合格后方可进行下一道工序施工。

3.4.4 防腐蚀层的施工应连续进行，如因故中断，应采取保护措施。继续施工时，应对中断处的表面进行处理，确保结合良好。

3.4.5 防腐蚀层固化和养护期间，应避免受到碰撞、划伤、雨淋和暴晒。

3.5 质量检验要求

3.5.1 防腐蚀工程的质量检验应包括原材料检验、施工过程检验和竣工验收检验。

3.5.2 原材料检验应按本标准各章节的规定进行，检验项目和抽样数量应符合要求。

3.5.3 施工过程检验应包括表面处理质量检验、各道工序的施工质量检验和防腐蚀层的中间质量检验。

3.5.4 竣工验收检验应包括外观检验、厚度检验、漏点检验和性能检验等内容。

3.5.5 质量检验应做好记录，记录应真实、准确、完整，并由检验人员签字确认。

4 基体表面处理

4.1 一般规定

4.1.1 基体表面处理前，应清除表面的油污、铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘等污染物。

4.1.2 油污清除可采用溶剂清洗、碱洗、高压水冲洗等方法。清洗后，基体表面应无可见油污、油膜，用干净的白布擦拭后，白布上不应有油污痕迹。

4.1.3 基体表面的铁锈、氧化皮、焊渣等应采用喷射清理或动力工具清理方法清除。优先采用喷射清理方法。

4.1.4 基体表面处理的质量应符合设计要求和本标准的规定。

4.2 喷射清理

4.2.1 喷射清理所用的磨料应清洁、干燥、无杂质，其粒度应符合要求。常用的磨料有石英砂、河砂、金刚砂、钢丸、钢砂等。

4.2.2 喷射清理的压缩空气应经过干燥、过滤处理，确保无油、无水。压缩空气压力应控制在0.5MPa～0.7MPa。

4.2.3 喷射清理应均匀、彻底，基体表面的除锈等级应符合设计要求。当设计无要求时，除锈等级应达到GB/T 8923.1规定的Sa2.5级。

4.2.4 喷射清理后，基体表面的锚纹深度应符合设计要求。当设计无要求时，锚纹深度应控制在40μm～100μm。

4.2.5 喷射清理后，应立即用干净的压缩空气或吸尘器清除基体表面的磨料粉尘和杂物。

4.3 动力工具清理

4.3.1 动力工具清理适用于不宜采用喷射清理的部位或喷射清理后的局部修补。

4.3.2 动力工具清理所用的工具应符合要求，常用的工具有角磨机、钢丝刷、砂轮机等。

4.3.3 动力工具清理应彻底清除基体表面的松动氧化皮、铁锈和旧涂层。除锈等级应达到GB/T 8923.1规定的St3级。

4.3.4 动力工具清理后，基体表面应无可见的油污、灰尘和杂物。

4.4 表面处理质量检验

4.4.1 基体表面处理的质量检验应包括外观检验、除锈等级检验和锚纹深度检验。

4.4.2 外观检验应采用目测方法，逐件检查。基体表面应无可见的油污、铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘等污染物。

4.4.3 除锈等级检验应采用GB/T 8923.1规定的照片或样板进行对比检验。

4.4.4 锚纹深度检验应采用表面粗糙度仪或锚纹深度仪进行测量。测量点应均匀分布，每平方米不少于3个点，取平均值。

4.4.5 表面处理质量不合格时，应重新进行处理。

5 纤维增强塑料衬里

5.1 一般规定

5.1.1 纤维增强塑料衬里适用于温度不高于120℃、压力不大于0.6MPa的腐蚀性介质环境。

5.1.2 纤维增强塑料衬里的材料应包括树脂、固化剂、稀释剂、纤维增强材料和填料等。

5.1.3 纤维增强塑料衬里的结构宜包括底涂层、中间层、纤维增强层、面涂层和封面层。

5.2 材料要求

5.2.1 树脂应根据介质的腐蚀性和使用温度选择，常用的树脂有环氧树脂、乙烯基酯树脂、不饱和聚酯树脂、呋喃树脂和酚醛树脂等。

5.2.2 固化剂应与树脂配套使用，其用量应根据树脂的类型和施工环境温度确定。

5.2.3 稀释剂应与树脂相容，且不影响树脂的固化和性能。

5.2.4 纤维增强材料应采用玻璃纤维、碳纤维或芳纶纤维等，常用的有玻璃纤维短切毡、玻璃纤维方格布、玻璃纤维表面毡等。

5.2.5 填料应采用耐腐蚀、耐磨损的材料，常用的有石英粉、瓷粉、石墨粉等。

5.3 设计要求

5.3.1 纤维增强塑料衬里的设计条件和衬里选型除应符合本标准第3.4节的规定外，尚应符合下列规定：

1. 环境温度下纤维增强塑料衬里的材料选用可根据本标准附录D确定；

2. 使用工况下纤维增强塑料衬里的耐腐蚀性能，当采用现场挂片或实验室试验验证时，其试验方法和评定应符合现行国 家标准《纤维增强塑料设备和管道工程技术规范》GB 51160的有关规定。

5.3.2 纤维增强塑料衬里结构宜包括底涂层、中间层、纤维增强层、面涂层、封面层，并应符合下列规定：

1. 底涂层应采用树脂胶料；

2. 中间层宜由树脂胶料和耐腐蚀粉料组成胶泥料；

3. 纤维增强层应包括一层或多层纤维织物；当采用玻璃纤维增强材料时，宜采用玻璃纤维短切毡，也可将玻璃纤维短切毡和玻璃纤维方格布复合；玻璃纤维短切毡含胶量不得低于65%，玻璃纤维方格布含胶量不得低于45%；

4. 面涂层应包括一层或多层表面毡，采用玻璃纤维表面毡时，含胶量不得低于90%；面涂层应采用与纤维增强层相同的树脂类型；

5. 封面层应采用与前一层相同的树脂类型。

5.3.3 纤维增强塑料衬里各层厚度宜按表5.3.3确定。

表5.3.3 纤维增强塑料衬里各层厚度

5.3.4 采用呋喃树脂或酚醛树脂的纤维增强塑料衬里应符合下列规定：

1. 基体表面应采用环氧树脂、乙烯基酯树脂、双酚A型和间苯型不饱和聚酯树脂等胶料做底涂层；

2. 中间层的胶料宜采用呋喃树脂或酚醛树脂，也可采用环氧树脂、乙烯基酯树脂、双酚A型和间苯型不饱和聚酯树脂。

5.3.5 纤维增强塑料衬里在接管、阴阳角、开孔等部位应采取局部加强措施。

5.4 施工

5.4.1 纤维增强塑料衬里的施工除应符合本标准第3.5节的规定外，尚应符合下列规定：

1. 施工环境温度宜为15℃～30℃，相对湿度不宜大于80%；

2. 当施工环境温度低于10℃时，应采取加热保温措施，但不得用明火或蒸汽直接加热；

3. 施工时原材料的使用温度、被衬设备及管道的表面温度，不应低于允许的施工环境温度。

5.4.2 衬里用树脂胶料施工配合比的确定除应符合本标准第3.1.7条的有关规定外，尚应符合现行国 家标准《建筑防腐蚀工程施工规范》GB 50212的有关规定。

5.4.3 施工时不得与其他工种交叉作业。

5.4.4 施工及养护期间，应采取防水、防火、防粉尘、防结露和防曝晒等措施。

5.4.5 树脂、固化剂、引发剂、促进剂、稀释剂等材料的储存和使用应符合材料安全数据说明书(MSDS)的规定，并应密闭储存在阴凉、干燥的通风处，且应采取防火措施。

5.4.6 纤维增强材料、粉料等材料应包装完整，并应防潮储存。

5.4.7 树脂胶料的配制应符合下列规定：

1. 应按确定的施工配合比和配制顺序混合均匀；

2. 每次配制的数量应满足施工需要，并应在凝胶前用完；

3. 当采用乙烯基酯树脂、双酚A型和间苯型不饱和聚酯树脂时，衬里施工最 后一遍树脂胶料中应含有苯乙烯石蜡液。

5.4.8 纤维及其织物的铺衬顺序应符合下列规定：

1. 当铺衬矩形设备、通风管或立式设备时，应先铺衬顶面，然后铺衬垂直面，最 后铺衬底面；

2. 当铺衬圆筒形卧式设备时，可将设备放置在滚轮上，先铺衬两端封头的内表面，然后铺衬中部筒体，最 后铺衬人孔；待铺衬部位树脂凝胶后，转动滚轮，继续铺衬余下部位；

3. 当内表面铺衬完毕，需要进行外表面铺衬时，可按本条第1款和第2款的规定进行。

5.4.9 纤维增强塑料手糊铺衬施工应符合下列规定：

1. 底涂层：基体表面处理后，应在基体表面均匀地涂装底涂层胶料，不得有漏涂、流挂等缺陷，自然固化时间不宜小于24h；

2. 中间层：当基体表面存在凹陷不平处时，应采用树脂胶泥料修补填平，凹凸不平的焊缝及转角处应采用胶泥抹成圆滑过渡；当采用底涂层替代中间层时，可采用喷涂方式完成底涂层和中间层的施工；自然固化时间不宜小于24h；

3. 当纤维增强层施工采用间歇法铺衬时，在基体表面应先均匀涂装1层胶料，随即衬1层纤维增强材料，胶料应饱满，纤维应贴实，并赶净气泡；自然固化时间不宜小于24h，检查铺衬层的质量，当有毛刺、脱层和气泡等缺陷时，应先进行修补，再进行后续工序施工，直至达到设计规定的层数或厚度；

4. 当纤维增强层施工采用连续法铺衬时，在基体表面应先均匀涂装1层胶料，并连续铺衬2层纤维增强层，胶料应饱满，纤维应贴实，并赶净气泡；自然固化时间不宜小于24h，检查铺衬层的质量，当有毛刺、脱层和气泡等缺陷时，应先进行修补，再进行后续工序施工，直至达到设计规定的层数或厚度；

5. 铺衬时，上下两层的搭接错开距离不得小于50mm；阴阳角处应增加1层～2层纤维增强材料；搭接应顺着物料流动方向；铺衬接管的纤维增强材料与铺衬内壁的纤维增强材料应层层错开，搭接宽度不应小于50mm；设备转角、接管处、法兰平面、人孔及其他受力并受介质冲刷的部位，均应增加1层～2层纤维增强材料，翻边处应剪开贴紧；

6. 在完成纤维增强层铺衬并检查合格后，方可进行面涂层施工；

7. 封面层胶料应涂装均匀，第1层胶料自然固化24h后，再涂装第2层胶料；

8. 铺衬施工过程中，铺层不得滑移、下坠，固化后不得起壳、脱层。

5.4.10 纤维增强塑料手持喷枪喷射成型施工应符合下列规定：

1. 喷射成型工艺宜采用乙烯基酯树脂、双酚A型和间苯型不饱和聚酯树脂，增强材料宜采用玻璃纤维无捻粗纱；

2. 喷射施工前，应在已处理的基体表面均匀喷涂底涂层胶料，不得有漏涂、流挂等缺陷，自然固化时间不宜少于24h；

3. 玻璃纤维无捻粗纱宜切成25mm～30mm长度，并与树脂胶料混合均匀，再喷到设备或管道内表面；

4. 一次喷射厚度宜为1mm～3mm，纤维含量不应小于30%，喷射后应采用辊子将喷射层压实，喷射层表面应平整、无气泡，并应在室温条件下固化。

5.4.11 纤维增强塑料衬里常温固化的养护时间宜符合表5.4.11的规定。

表5.4.11 纤维增强塑料衬里常温固化的养护时间

5.4.12 纤维增强塑料衬里在50℃热空气下的固化时间可按表5.4.12确定。

表5.4.12 纤维增强塑料衬里在50℃热空气下的固化时间

5.5 检验

5.5.1 纤维增强塑料衬里的检查数量应符合本标准第4.4.1条的规定。

5.5.2 纤维增强塑料衬里的主要原材料的取样数量和质量判定应符合下列规定：

1. 从每批号桶装树脂中，随机抽取3桶，每桶取样不应少于200g，应混合后检测；当该批号小于或等于3桶时，可随机抽取1桶，取样不应少于500g；

2. 粉料应从不同粒径规格的每批号中，随机抽取3袋，每袋取样不应少于1000g，应混合后检测；当该批号小于或等于3袋时，可随机抽取1袋，取样不应少于3000g；

3. 纤维增强材料应从每批号中，随机抽取3卷，每卷取样不应少于1.0m²；当该批号小于或等于3卷时，可随机抽取1卷，取样不应少于3.0m²；

4. 当抽样检验结果有一项不合格时，应加倍抽样复检；当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

5.5.3 纤维增强塑料衬里的制成品的取样数量和质量判定应符合下列规定：

1. 当施工前需要检测时，树脂、粉料、纤维增强材料的取样数量应按本标准第5.5.2条的规定执行，并应按确定的施工配合比制样，经养护后检测；

2. 当需要对已配制材料进行检测时，应随机抽取3个配料批次，每个批次的同种样块至少应为3个，并应在树脂凝胶前制样完毕，经养护后检测；

3. 当抽样检验结果有一项不合格时，应加倍抽样复检；当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

5.5.4 主控项目

1. 树脂、固化剂和稀释剂等原材料的质量应符合本标准第5.2.1条～第5.2.4条的有关规定。
检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

2. 纤维增强材料的质量应符合本标准第5.2.5条～第5.2.7条的有关规定。
检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

3. 填料的质量应符合本标准第5.2.8条的有关规定。
检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

4. 纤维增强塑料衬里的厚度应符合设计要求。
检验方法：采用超声波测厚仪或磁性测厚仪测量，每平方米不少于3个点，取平均值。

5. 纤维增强塑料衬里的附着力应符合设计要求。
检验方法：采用拉开法或划格法检验，每100平方米不少于1个点。

6. 纤维增强塑料衬里应无漏点。
检验方法：采用电火花检漏仪检验，检漏电压为5V/μm，且不低于2000V。

5.5.5 一般项目

1. 纤维增强塑料衬里的外观应平整、光滑，色泽均匀，无气泡、裂纹、脱层、流挂等缺陷。
检验方法：目测，逐件检查。

2. 纤维增强塑料衬里的固化度应符合要求。
检验方法：采用丙酮擦拭法或硬度计检验。

6 橡胶衬里

6.1 一般规定

6.1.1 橡胶衬里适用于温度不高于85℃、压力不大于0.6MPa的腐蚀性介质环境。

6.1.2 橡胶衬里的类型应根据介质的腐蚀性和使用温度选择，常用的有天然橡胶、丁基橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶和氟橡胶等。

6.1.3 橡胶衬里的结构宜包括底胶层、中间胶层和面胶层。

6.2 材料要求

6.2.1 橡胶板的质量应符合现行国 家标准《橡胶衬里 第1部分：设备防腐衬里》GB/T 18241.1的有关规定。

6.2.2 胶浆应与橡胶板配套使用，其质量应符合现行国 家标准《橡胶衬里 第2部分：胶浆》GB/T 18241.2的有关规定。

6.2.3 橡胶板和胶浆的储存应符合产品说明书的规定，储存温度宜为5℃～30℃，避免阳光直射和热源。

6.3 设计要求

6.3.1 橡胶衬里的设计条件和衬里选型除应符合本标准第3.4节的规定外，尚应符合下列规定：

1. 环境温度下橡胶衬里的材料选用可根据本标准附录D确定；

2. 使用工况下橡胶衬里的耐腐蚀性能，当采用现场挂片或实验室试验验证时，其试验方法和评定应符合现行国 家标准《橡胶衬里 第3部分：试验方法》GB/T 18241.3的有关规定。

6.3.2 橡胶衬里的厚度应符合设计要求。当设计无要求时，橡胶衬里的厚度宜为2mm～6mm。

6.3.3 橡胶衬里在接管、阴阳角、开孔等部位应采取局部加强措施，增加1层～2层橡胶板。

6.4 施工

6.4.1 橡胶衬里的施工除应符合本标准第3.5节的规定外，尚应符合下列规定：

1. 施工环境温度宜为15℃～30℃，相对湿度不宜大于80%；

2. 当施工环境温度低于10℃时，应采取加热保温措施，但不得用明火或蒸汽直接加热；

3. 施工时应避免阳光直射、雨淋和风沙。

6.4.2 橡胶板的裁剪应符合下列规定：

1. 橡胶板的裁剪应根据设备及管道的形状和尺寸进行，尽量减少接缝；

2. 橡胶板的接缝应采用搭接或对接形式，搭接宽度宜为30mm～50mm；

3. 橡胶板的接缝应错开，不得在同一截面上出现多条接缝。

6.4.3 胶浆的涂刷应符合下列规定：

1. 基体表面处理后，应均匀涂刷底胶浆，不得有漏涂、流挂等缺陷，自然干燥时间不宜小于30min；

2. 橡胶板的粘贴面也应均匀涂刷胶浆，自然干燥时间不宜小于30min；

3. 当需要涂刷多遍胶浆时，每遍胶浆的干燥时间应符合要求。

6.4.4 橡胶板的粘贴应符合下列规定：

1. 胶浆干燥后，应将橡胶板粘贴在基体表面，并用辊子滚压密实，赶净气泡；

2. 橡胶板的接缝处应涂刷胶浆，粘贴后用辊子滚压密实；

3. 橡胶板粘贴后，应进行检查，发现气泡、脱层等缺陷应及时修补。

6.4.5 橡胶衬里的硫化应符合下列规定：

1. 橡胶衬里的硫化方法应根据橡胶板的类型和设备的结构确定，常用的有热硫化、常温硫化和预硫化；

2. 热硫化的温度和时间应符合橡胶板的技术要求；

3. 常温硫化的养护时间应符合产品说明书的规定，养护期间应避免受到碰撞、划伤和雨淋。

6.5 检验

6.5.1 橡胶衬里的检查数量应符合本标准第4.4.1条的规定。

6.5.2 橡胶衬里的主要原材料的取样数量和质量判定应符合下列规定：

1. 从每批号橡胶板中，随机抽取3卷，每卷取样不应少于1.0m²；当该批号小于或等于3卷时，可随机抽取1卷，取样不应少于3.0m²；

2. 从每批号胶浆中，随机抽取3桶，每桶取样不应少于200g，应混合后检测；当该批号小于或等于3桶时，可随机抽取1桶，取样不应少于500g；

3. 当抽样检验结果有一项不合格时，应加倍抽样复检；当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

6.5.3 主控项目

1. 橡胶板和胶浆的质量应符合本标准第6.2.1条和第6.2.2条的有关规定。
检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

2. 橡胶衬里的厚度应符合设计要求。
检验方法：采用超声波测厚仪测量，每平方米不少于3个点，取平均值。

3. 橡胶衬里的粘合强度应符合设计要求。
检验方法：按本标准附录C的规定进行检验，每100平方米不少于1个点。

4. 橡胶衬里应无漏点。
检验方法：采用电火花检漏仪检验，检漏电压为5V/μm，且不低于2000V。

6.5.4 一般项目

1. 橡胶衬里的外观应平整、光滑，色泽均匀，无气泡、裂纹、脱层、起鼓等缺陷。
检验方法：目测，逐件检查。

2. 橡胶衬里的接缝应平整、牢固，无翘边、开裂等缺陷。
检验方法：目测，逐件检查。

7 铅衬里

7.1 一般规定

7.1.1 铅衬里适用于温度不高于120℃、压力不大于0.6MPa的腐蚀性介质环境，特别适用于硫酸和硫酸盐介质。

7.1.2 铅衬里的材料应采用纯铅或铅锑合金。

7.1.3 铅衬里的结构宜包括铅板层和固定件。

7.2 材料要求

7.2.1 铅板的质量应符合现行国 家标准《铅及铅锑合金板》GB/T 1470的有关规定。

7.2.2 铅焊条的质量应符合现行国 家标准《铅及铅锑合金焊条》GB/T 3669的有关规定。

7.2.3 固定件应采用与铅板相容的材料，常用的有铅钉、铅螺栓和铅压板等。

7.3 设计要求

7.3.1 铅衬里的设计条件和衬里选型除应符合本标准第3.4节的规定外，尚应符合下列规定：

1. 环境温度下铅衬里的材料选用可根据本标准附录D确定；

2. 使用工况下铅衬里的耐腐蚀性能，当采用现场挂片或实验室试验验证时，其试验方法和评定应符合现行国 家标准《金属和合金的腐蚀 腐蚀试验一般原则》GB/T 19292.1的有关规定。

7.3.2 铅衬里的厚度应符合设计要求。当设计无要求时，铅衬里的厚度宜为2mm～6mm。

7.3.3 铅衬里的固定方式应根据设备的结构和使用条件确定，常用的有焊接固定、螺栓固定和压板固定。

7.3.4 铅衬里在接管、阴阳角、开孔等部位应采取局部加强措施。

7.4 施工

7.4.1 铅衬里的施工除应符合本标准第3.5节的规定外，尚应符合下列规定：

1. 施工环境温度宜为5℃～30℃；

2. 施工时应采取防火、防毒措施，施工人员应配备必要的劳动防护用品；

3. 铅板的焊接应采用气焊，焊接人员应经过专业培训，考核合格后方可上岗。

7.4.2 铅板的裁剪应符合下列规定：

1. 铅板的裁剪应根据设备及管道的形状和尺寸进行，尽量减少接缝；

2. 铅板的接缝应采用对接形式，焊接坡口应符合要求。

7.4.3 铅板的铺设应符合下列规定：

1. 铅板铺设前，应将基体表面清理干净，无油污、铁锈、灰尘等污染物；

2. 铅板应平整地铺设在基体表面，并用固定件固定牢固；

3. 铅板的接缝处应焊接牢固，焊缝应平整、光滑，无气孔、裂纹、夹渣等缺陷。

7.4.4 铅衬里的焊接应符合下列规定：

1. 焊接前，应将铅板的焊接面清理干净，无油污、氧化皮等污染物；

2. 焊接时，应采用中性焰，焊接温度应控制在300℃～400℃；

3. 焊接应分层进行，每层焊接厚度不宜超过2mm；

4. 焊接完成后，应将焊缝表面的焊渣清理干净，并进行检查。

7.5 检验

7.5.1 铅衬里的检查数量应符合本标准第4.4.1条的规定。

7.5.2 铅衬里的主要原材料的取样数量和质量判定应符合下列规定：

1. 从每批号铅板中，随机抽取3张，每张取样不应少于1.0m²；当该批号小于或等于3张时，可随机抽取1张，取样不应少于3.0m²；

2. 从每批号铅焊条中，随机抽取3包，每包取样不应少于10根；当该批号小于或等于3包时，可随机抽取1包，取样不应少于30根；

3. 当抽样检验结果有一项不合格时，应加倍抽样复检；当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

7.5.3 主控项目

1. 铅板和铅焊条的质量应符合本标准第7.2.1条和第7.2.2条的有关规定。
检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

2. 铅衬里的厚度应符合设计要求。
检验方法：采用超声波测厚仪测量，每平方米不少于3个点，取平均值。

3. 铅衬里的焊缝应无气孔、裂纹、夹渣等缺陷。
检验方法：采用X射线探伤或超声波探伤检验，焊缝长度的10%进行抽查。

4. 铅衬里应无漏点。
检验方法：采用电火花检漏仪检验，检漏电压为5V/μm，且不低于2000V。

7.5.4 一般项目

1. 铅衬里的外观应平整、光滑，色泽均匀，无气泡、裂纹、起鼓等缺陷。
检验方法：目测，逐件检查。

2. 铅衬里的固定件应牢固，无松动、脱落等缺陷。
检验方法：目测，逐件检查。

8 涂料衬里

8.1 一般规定

8.1.1 涂料衬里适用于温度不高于200℃、压力不大于1.6MPa的腐蚀性介质环境。

8.1.2 涂料衬里的类型应根据介质的腐蚀性和使用温度选择，常用的有环氧树脂涂料、聚氨酯涂料、酚醛涂料、氟树脂涂料和聚脲涂料等。

8.1.3 涂料衬里的结构宜包括底涂层、中间层和面涂层。

8.2 材料要求

8.2.1 涂料的质量应符合现行国 家标准《色漆和清漆 产品标志和分类》GB/T 2705的有关规定。

8.2.2 涂料的配套性应符合要求，底涂层、中间层和面涂层应相互兼容。

8.2.3 涂料的储存应符合产品说明书的规定，储存温度宜为5℃～30℃，避免阳光直射和热源。

8.3 设计要求

8.3.1 涂料衬里的设计条件和衬里选型除应符合本标准第3.4节的规定外，尚应符合下列规定：

1. 环境温度下涂料衬里的材料选用可根据本标准附录D确定；

2. 使用工况下涂料衬里的耐腐蚀性能，当采用现场挂片或实验室试验验证时，其试验方法和评定应符合现行国 家标准《色漆和清漆 耐液体性的测定 第1部分：浸入除水之外的液体中》GB/T 30648.1的有关规定。

8.3.2 涂料衬里的厚度应符合设计要求。当设计无要求时，涂料衬里的厚度宜为0.3mm～1.5mm。

8.3.3 涂料衬里在接管、阴阳角、开孔等部位应采取局部加强措施，增加1道～2道涂层。

8.4 施工

8.4.1 涂料施工应符合本标准第3.1.7条和第3.5.1条的有关规定。

8.4.2 涂料的施工指南宜包括表面处理、施工设备要求、施工方法、涂层配套、多组分涂料混合后适用期、稀释、涂装间隔、膜厚、固化要求、修补、检验、维护、保养及储存等。

8.4.3 液体涂料衬里施工应符合下列规定：

1. 涂料使用前，单组分涂料应搅拌均匀；双组分或多组分涂料应按施工指南规定的配合比混合并搅拌均匀；混合可按需分批进行，混合应使用由混合容器和搅拌器组成的混合装置；当搅拌或搅拌混合中需要添加稀释剂时，添加数量应符合施工指南的规定；

2. 底涂层的施工应符合下列规定：

￮ 基体表面处理后，应按施工指南的规定立即进行底涂层涂料的施工，并应在施工指南规定的时间内施工后续涂层；

￮ 采用喷涂法施工时，宜先用刷涂的方法对边角、焊缝等不易喷涂的部位进行预涂；

3. 后续涂层的施工应符合下列规定：

￮ 施工多层涂层时，施工工艺及设备的选用应符合施工指南的规定；

￮ 施工中应检测每道涂层的湿膜厚度，每道涂层厚度应在设计规定的范围内；

￮ 每道涂层的涂装间隔应符合施工指南的规定；

4. 常温固化型涂料衬里的固化应符合下列规定：

￮ 当环境温度在15℃～25℃之间时，固化时间不应小于7d；

￮ 采用温度大于50℃的热空气进行热处理时，固化时间应符合施工指南的规定；

5. 加热后固化型酚醛环氧涂料衬里的固化应符合下列规定：

￮ 加热后固化处理应在涂层常温固化后进行，宜按现行国 家标准《漆膜、腻子膜干燥时间测定法》GB/T 1728中的刀片法，在平行试板上检测涂层的固化情况；

￮ 宜采用通入洁净热空气的方式加热，同时基体外壁应采取保温措施；

￮ 热空气进出风口设置应合理，热空气应充分循环，升温应匀速，每小时升温速度不宜超过28℃；

￮ 升温达到加热后固化温度要求后，在规定的时间内应保持该温度，固化温度曲线应符合施工指南的规定；

￮ 加热后固化也可在烘房内进行，固化温度曲线应符合施工指南的规定；

6. 烘烤型酚醛涂料衬里必须进行热固化处理，并应符合下列规定：

￮ 热固化处理应在烘房内进行；

￮ 每道涂层应先进行中间烘烤，烘烤前应充分通风，确保溶剂挥发完全；

￮ 施工达到设计规定的层数和厚度范围后，应进行最终烘烤；

￮ 烘烤时应严格控制温度，避免温度过高导致涂层过固化，烘烤温度曲线应符合施工指南的规定；

7. 加热后固化型酚醛环氧涂料衬里和烘烤型酚醛涂料衬里应在最终热固化或烘烤前进行目视检查及膜厚和针孔检测，发现缺陷应及时修补；

8. 涂料衬里的缺陷修补应符合下列规定：

￮ 缺陷修补应使用同种材料或指定修补材料；

￮ 当加热后固化型酚醛环氧涂料衬里和烘烤型酚醛涂料衬里最终热固化或烘烤后发现缺陷需要修补时，应打磨缺陷处，直到露出基体，在保护好周围完好涂层后，依据修补面大小刷涂或喷涂修补，修补工艺应符合施工指南的规定；

￮ 需要热固化的涂料衬里应使用加热设备或其他措施进行局部加热固化。

8.4.4 粉末涂料衬里施工应符合下列规定：

1. 热固性环氧粉末涂料的施工及修补应符合现行国 家标准《熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装》GB/T 18593的有关规定；

2. 热塑性粉末涂料ETFE、ECTFE、PFA宜采用粉末静电喷涂施工，施工工艺应符合产品的施工指南；

3. 粉末静电喷涂装备应符合现行行业标准《静电喷涂装备技术条件》JB/T 7504的有关规定；粉末静电喷涂工艺安全应符合现行国 家标准《涂装作业安全规程 粉末静电喷涂工艺安全》GB 15607和《涂装作业安全规程 静电喷枪及其辅助装置安全技术条件》GB 14773的有关规定；

4. 对不需要涂覆的部位，喷涂前应进行局部遮蔽处理；

5. 待喷涂设备及管道基体表面处理后应预热，预热温度应符合材料施工指南，预热时间应根据各部位检测温度到达预热温度的时长确定；

6. 热塑性粉末涂料的粉末静电喷涂施工应符合下列规定：

￮ 应喷涂一层底涂层涂料；

￮ 1号底涂层涂料成膜后，应立即施工后续一层涂层，待此层涂层熔融流平后再喷涂下一层涂层；

￮ 施工期间应保证被涂件的温度在材料施工指南规定的温度范围内；当条件许可，在第三层涂层后，宜将工件轴向旋转90°，再喷涂下一层涂层，膜厚应均匀；

￮ 喷涂达到规定厚度，待最 后一层涂层熔融流平后，应自然冷却成膜；

7. 热塑性粉末涂料衬里的针孔等微小缺陷，应在打磨处理后，局部施工一层涂层，或采用专用焊条进行修补，并使用热风枪加热修补部位，同时应施加压力使修补层与原涂层牢固结合。

8.5 检验

8.5.1 涂料衬里设备及管道应全部检验。

8.5.2 涂料现场抽样检查数量和质量判定应符合下列规定：

1. 应按不同品种进行随机抽样检查，每个品种以5t为一批，不足5t按一批计；在每批中应随机抽取整桶产品，液体涂料的取样方法应符合现行国 家标准《色漆、清漆和色漆与清漆用原材料 取样》GB/T 3186的有关规定；粉末涂料的取样方法应符合现行国 家标准《粉末涂料 第9部分：取样》GB/T 21782.9的有关规定；

2. 当抽样检测结果有一项不合格时，应加倍抽样复检；当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

8.5.3 主控项目

1. 涂料的质量应符合本标准第8.2.1条和第8.2.2条的有关规定。
检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

2. 涂料衬里的厚度应符合设计要求。
检验方法：采用磁性测厚仪或涡电流测厚仪测量，检测面积小于或等于1m²，应检测5个点；检测面积大于1m²且小于或等于3m²，测点不得少于10个；检测面积大于3m²且小于或等于10m²，测点不得少于15个；检测面积大于10m²且小于或等于30m²时，测点不得少于20个；检测面积大于30m²且小于或等于100m²，测点不得少于30个；当检测面积大于100m²时，第 一个100m²内测点不得少于30个；每增加100m²，增加测点数不得少于10个。

3. 涂料衬里应无漏点。
检验方法：采用电火花检漏仪检验，检漏电压为5V/μm，且不低于2000V。

4. 涂料衬里的附着力应符合设计要求。
检验方法：采用拉开法或划格法检验，每100平方米不少于1个点。

8.5.4 一般项目

1. 涂料衬里的外观应平整、光滑，色泽均匀，无气泡、裂纹、流挂、针孔等缺陷。
检验方法：目测，逐件检查。

2. 涂料衬里的固化度应符合要求。
检验方法：采用丙酮擦拭法或硬度计检验。

9 热塑性塑料衬里

9.1 一般规定

9.1.1 热塑性塑料衬里适用于温度不高于120℃、压力不大于1.6MPa的腐蚀性介质环境。

9.1.2 热塑性塑料衬里的类型应根据介质的腐蚀性和使用温度选择，常用的有聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚四氟乙烯(PTFE)和聚偏氟乙烯(PVDF)等。

9.1.3 热塑性塑料衬里的结构宜包括塑料板层和固定件。

9.2 材料要求

9.2.1 塑料板的质量应符合现行国 家标准《热塑性塑料板材》GB/T 10009的有关规定。

9.2.2 塑料焊条的质量应符合现行国 家标准《热塑性塑料焊条》GB/T 10010的有关规定。

9.2.3 固定件应采用与塑料板相容的材料，常用的有塑料钉、塑料螺栓和塑料压板等。

9.3 设计要求

9.3.1 热塑性塑料衬里的设计条件和衬里选型除应符合本标准第3.4节的规定外，尚应符合下列规定：

1. 环境温度下热塑性塑料衬里的材料选用可根据本标准附录D确定；

2. 使用工况下热塑性塑料衬里的耐腐蚀性能，当采用现场挂片或实验室试验验证时，其试验方法和评定应符合现行国 家标准《塑料 耐液体化学试剂性能的测定》GB/T 11547的有关规定。

9.3.2 热塑性塑料衬里的厚度应符合设计要求。当设计无要求时，热塑性塑料衬里的厚度宜为2mm～6mm。

9.3.3 热塑性塑料衬里的固定方式应根据设备的结构和使用条件确定，常用的有焊接固定、螺栓固定和压板固定。

9.3.4 热塑性塑料衬里在接管、阴阳角、开孔等部位应采取局部加强措施。

9.4 施工

9.4.1 热塑性塑料衬里的施工除应符合本标准第3.5节的规定外，尚应符合下列规定：

1. 施工环境温度宜为15℃～30℃；

2. 施工时应采取防火措施，施工人员应配备必要的劳动防护用品；

3. 塑料板的焊接应采用热风焊接，焊接人员应经过专业培训，考核合格后方可上岗。

9.4.2 塑料板的裁剪应符合下列规定：

1. 塑料板的裁剪应根据设备及管道的形状和尺寸进行，尽量减少接缝；

2. 塑料板的接缝应采用对接形式，焊接坡口应符合要求。

9.4.3 塑料板的铺设应符合下列规定：

1. 塑料板铺设前，应将基体表面清理干净，无油污、铁锈、灰尘等污染物；

2. 塑料板应平整地铺设在基体表面，并用固定件固定牢固；

3. 塑料板的接缝处应焊接牢固，焊缝应平整、光滑，无气孔、裂纹、夹渣等缺陷。

9.4.4 塑料板的焊接应符合下列规定：

1. 焊接前，应将塑料板的焊接面清理干净，无油污、氧化皮等污染物；

2. 焊接时，热风温度应控制在200℃～300℃，焊接速度应控制在0.1m/min～0.3m/min；

3. 焊接应分层进行，每层焊接厚度不宜超过2mm；

4. 焊接完成后，应将焊缝表面的焊渣清理干净，并进行检查。

9.5 检验

9.5.1 热塑性塑料衬里的检查数量应符合本标准第4.4.1条的规定。

9.5.2 热塑性塑料衬里的主要原材料的取样数量和质量判定应符合下列规定：

1. 从每批号塑料板中，随机抽取3张，每张取样不应少于1.0m²；当该批号小于或等于3张时，可随机抽取1张，取样不应少于3.0m²；

2. 从每批号塑料焊条中，随机抽取3包，每包取样不应少于10根；当该批号小于或等于3包时，可随机抽取1包，取样不应少于30根；

3. 当抽样检验结果有一项不合格时，应加倍抽样复检；当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

9.5.3 主控项目

1. 塑料板和塑料焊条的质量应符合本标准第9.2.1条和第9.2.2条的有关规定。
检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

2. 热塑性塑料衬里的厚度应符合设计要求。
检验方法：采用超声波测厚仪测量，每平方米不少于3个点，取平均值。

3. 热塑性塑料衬里的焊缝应无气孔、裂纹、夹渣等缺陷。
检验方法：采用真空检漏法或电火花检漏法检验，焊缝长度的100%进行检查。

4. 热塑性塑料衬里应无漏点。
检验方法：采用电火花检漏仪检验，检漏电压为5V/μm，且不低于2000V。

9.5.4 一般项目

1. 热塑性塑料衬里的外观应平整、光滑，色泽均匀，无气泡、裂纹、起鼓等缺陷。
检验方法：目测，逐件检查。

2. 热塑性塑料衬里的固定件应牢固，无松动、脱落等缺陷。
检验方法：目测，逐件检查。

10 玻璃鳞片衬里

10.1 一般规定

10.1.1 玻璃鳞片衬里适用于温度不高于180℃、压力不大于1.6MPa的腐蚀性介质环境。

10.1.2 玻璃鳞片衬里的类型应根据介质的腐蚀性和使用温度选择，常用的有环氧树脂玻璃鳞片、乙烯基酯树脂玻璃鳞片和不饱和聚酯树脂玻璃鳞片等。

10.1.3 玻璃鳞片衬里的结构宜包括底涂层、玻璃鳞片层和面涂层。

10.2 材料要求

10.2.1 玻璃鳞片的质量应符合现行行业标准《玻璃鳞片衬里技术条件》HG/T 2640的有关规定。

10.2.2 树脂的质量应符合本标准第5.2.1条的有关规定。

10.2.3 固化剂、稀释剂和填料的质量应符合本标准第5.2.2条～第5.2.5条的有关规定。

10.3 设计要求

10.3.1 玻璃鳞片衬里的设计条件和衬里选型除应符合本标准第3.4节的规定外，尚应符合下列规定：

1. 环境温度下玻璃鳞片衬里的材料选用可根据本标准附录D确定；

2. 使用工况下玻璃鳞片衬里的耐腐蚀性能，当采用现场挂片或实验室试验验证时，其试验方法和评定应符合现行行业标准《玻璃鳞片衬里技术条件》HG/T 2640的有关规定。

10.3.2 玻璃鳞片衬里的厚度应符合设计要求。当设计无要求时，玻璃鳞片衬里的厚度宜为1.5mm～3.0mm。

10.3.3 玻璃鳞片衬里在接管、阴阳角、开孔等部位应采取局部加强措施，增加1层～2层玻璃鳞片层。

10.4 施工

10.4.1 玻璃鳞片衬里的施工除应符合本标准第3.5节的规定外，尚应符合下列规定：

1. 施工环境温度宜为15℃～30℃，相对湿度不宜大于80%；

2. 当施工环境温度低于10℃时，应采取加热保温措施，但不得用明火或蒸汽直接加热；

3. 施工时应避免阳光直射、雨淋和风沙。

10.4.2 玻璃鳞片胶泥的配制应符合下列规定：

1. 应按确定的施工配合比和配制顺序混合均匀；

2. 每次配制的数量应满足施工需要，并应在凝胶前用完；

3. 玻璃鳞片的加入量应符合要求，搅拌时应避免产生气泡。

10.4.3 玻璃鳞片衬里的施工应符合下列规定：

1. 底涂层：基体表面处理后，应均匀涂刷底涂层胶料，不得有漏涂、流挂等缺陷，自然固化时间不宜小于24h；

2. 玻璃鳞片层：采用抹涂或喷涂方法施工，每层厚度不宜超过1mm，每层施工间隔时间不宜小于24h；施工时应将玻璃鳞片胶泥均匀涂抹在基体表面，并用抹子压实，赶净气泡；

3. 面涂层：玻璃鳞片层固化后，应均匀涂刷面涂层胶料，不得有漏涂、流挂等缺陷，自然固化时间不宜小于24h。

10.4.4 玻璃鳞片衬里的养护应符合下列规定：

1. 常温固化的养护时间不宜小于15d；

2. 当需要进行热处理时，热处理温度和时间应符合树脂的技术要求。

10.5 检验

10.5.1 玻璃鳞片衬里的检查数量应符合本标准第4.4.1条的规定。

10.5.2 玻璃鳞片衬里的主要原材料的取样数量和质量判定应符合下列规定：

1. 从每批号玻璃鳞片中，随机抽取3袋，每袋取样不应少于1000g，应混合后检测；当该批号小于或等于3袋时，可随机抽取1袋，取样不应少于3000g；

2. 树脂、固化剂、稀释剂和填料的取样数量和质量判定应符合本标准第5.5.2条的有关规定；

3. 当抽样检验结果有一项不合格时，应加倍抽样复检；当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

10.5.3 主控项目

1. 玻璃鳞片、树脂、固化剂、稀释剂和填料的质量应符合本标准第10.2.1条～第10.2.3条的有关规定。
检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

2. 玻璃鳞片衬里的厚度应符合设计要求。
检验方法：采用超声波测厚仪测量，每平方米不少于3个点，取平均值。

3. 玻璃鳞片衬里的附着力应符合设计要求。
检验方法：采用拉开法检验，每100平方米不少于1个点。

4. 玻璃鳞片衬里应无漏点。
检验方法：采用电火花检漏仪检验，检漏电压为5V/μm，且不低于2000V。

10.5.4 一般项目

1. 玻璃鳞片衬里的外观应平整、光滑，色泽均匀，无气泡、裂纹、脱层、流挂等缺陷。
检验方法：目测，逐件检查。

2. 玻璃鳞片衬里的固化度应符合要求。
检验方法：采用丙酮擦拭法或硬度计检验。

11 喷涂聚脲衬里

11.1 一般规定

11.1.1 喷涂聚脲衬里适用于温度不高于120℃、压力不大于1.6MPa的腐蚀性介质环境。

11.1.2 喷涂聚脲衬里的类型应根据介质的腐蚀性和使用温度选择，常用的有芳香族聚脲和脂肪族聚脲等。

11.1.3 喷涂聚脲衬里的结构宜包括底涂层、聚脲层和面涂层。

11.2 材料要求

11.2.1 聚脲涂料的质量应符合现行国 家标准《喷涂聚脲防护材料》GB/T 23446的有关规定。

11.2.2 底涂层和面涂层涂料应与聚脲涂料配套使用。

11.2.3 聚脲涂料的储存应符合产品说明书的规定，储存温度宜为5℃～30℃，避免阳光直射和热源。

11.3 设计要求

11.3.1 喷涂聚脲衬里的设计条件和衬里选型除应符合本标准第3.4节的规定外，尚应符合下列规定：

1. 环境温度下喷涂聚脲衬里的材料选用可根据本标准附录D确定；

2. 使用工况下喷涂聚脲衬里的耐腐蚀性能，当采用现场挂片或实验室试验验证时，其试验方法和评定应符合现行国 家标准《喷涂聚脲防护材料》GB/T 23446的有关规定。

11.3.2 喷涂聚脲衬里的厚度应符合设计要求。当设计无要求时，喷涂聚脲衬里的厚度宜为1.5mm～3.0mm。

11.3.3 喷涂聚脲衬里在接管、阴阳角、开孔等部位应采取局部加强措施，增加1道～2道聚脲层。

11.4 施工

11.4.1 喷涂聚脲衬里的施工除应符合本标准第3.5节的规定外，尚应符合下列规定：

1. 施工环境温度宜为10℃～35℃，相对湿度不宜大于80%；

2. 当施工环境温度低于10℃或高于35℃时，应采取相应的技术措施；

3. 施工时应避免阳光直射、雨淋和风沙。

11.4.2 喷涂设备应符合要求，常用的有高压无气喷涂机和聚脲专用喷涂机。

11.4.3 喷涂聚脲衬里的施工应符合下列规定：

1. 底涂层：基体表面处理后，应均匀涂刷底涂层涂料，不得有漏涂、流挂等缺陷，自然干燥时间不宜小于30min；

2. 聚脲层：采用喷涂方法施工，喷涂应均匀，不得有漏喷、流挂等缺陷；喷涂时应控制喷涂速度和厚度，每层厚度不宜超过1mm，每层施工间隔时间不宜小于5min；

3. 面涂层：聚脲层固化后，应均匀涂刷面涂层涂料，不得有漏涂、流挂等缺陷，自然固化时间不宜小于24h。

11.4.4 喷涂聚脲衬里的养护应符合下列规定：

1. 常温固化的养护时间不宜小于7d；

2. 当需要进行热处理时，热处理温度和时间应符合聚脲涂料的技术要求。

11.5 检验

11.5.1 喷涂聚脲衬里的检查数量应符合本标准第4.4.1条的规定。

11.5.2 喷涂聚脲衬里的主要原材料的取样数量和质量判定应符合下列规定：

1. 从每批号聚脲涂料中，随机抽取3桶，每桶取样不应少于200g，应混合后检测；当该批号小于或等于3桶时，可随机抽取1桶，取样不应少于500g；

2. 底涂层和面涂层涂料的取样数量和质量判定应符合本标准第8.5.2条的有关规定；

3. 当抽样检验结果有一项不合格时，应加倍抽样复检；当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

11.5.3 主控项目

1. 聚脲涂料、底涂层和面涂层涂料的质量应符合本标准第11.2.1条和第11.2.2条的有关规定。
检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

2. 喷涂聚脲衬里的厚度应符合设计要求。
检验方法：采用超声波测厚仪测量，每平方米不少于3个点，取平均值。

3. 喷涂聚脲衬里的附着力应符合设计要求。
检验方法：采用拉开法检验，每100平方米不少于1个点。

4. 喷涂聚脲衬里应无漏点。
检验方法：采用电火花检漏仪检验，检漏电压为5V/μm，且不低于2000V。

11.5.4 一般项目

1. 喷涂聚脲衬里的外观应平整、光滑，色泽均匀，无气泡、裂纹、脱层、流挂等缺陷。
检验方法：目测，逐件检查。

2. 喷涂聚脲衬里的固化度应符合要求。
检验方法：采用丙酮擦拭法或硬度计检验。

12 氯丁胶乳衬里

12.1 一般规定

12.1.1 氯丁胶乳衬里适用于温度不高于80℃、压力不大于0.6MPa的腐蚀性介质环境。

12.1.2 氯丁胶乳衬里的材料应采用氯丁胶乳水泥。

12.1.3 氯丁胶乳衬里的结构宜包括底涂层、氯丁胶乳水泥层和面涂层。

12.2 材料要求

12.2.1 氯丁胶乳的质量应符合现行行业标准《氯丁胶乳水泥防腐涂料》HG/T 3358的有关规定。

12.2.2 水泥应采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其强度等级不应低于42.5级。

12.2.3 砂子应采用石英砂，其粒度应符合要求，含泥量不应大于1%。

12.3 设计要求

12.3.1 氯丁胶乳衬里的设计条件和衬里选型除应符合本标准第3.4节的规定外，尚应符合下列规定：

1. 环境温度下氯丁胶乳衬里的材料选用可根据本标准附录D确定；

2. 使用工况下氯丁胶乳衬里的耐腐蚀性能，当采用现场挂片或实验室试验验证时，其试验方法和评定应符合现行行业标准《氯丁胶乳水泥防腐涂料》HG/T 3358的有关规定。

12.3.2 氯丁胶乳衬里的厚度应符合设计要求。当设计无要求时，氯丁胶乳衬里的厚度宜为5mm～10mm。

12.3.3 氯丁胶乳衬里在接管、阴阳角、开孔等部位应采取局部加强措施，增加1层～2层氯丁胶乳水泥层。

12.4 施工

12.4.1 氯丁胶乳衬里的施工除应符合本标准第3.5节的规定外，尚应符合下列规定：

1. 施工环境温度宜为5℃～30℃，相对湿度不宜大于80%；

2. 当施工环境温度低于5℃时，应采取加热保温措施；

3. 施工时应避免雨淋和阳光直射。

12.4.2 氯丁胶乳水泥的配制应符合下列规定：

1. 应按确定的施工配合比和配制顺序混合均匀；

2. 每次配制的数量应满足施工需要，并应在初凝前用完；

3. 氯丁胶乳的加入量应符合要求，搅拌时应避免产生气泡。

12.4.3 氯丁胶乳衬里的施工应符合下列规定：

1. 底涂层：基体表面处理后，应均匀涂刷氯丁胶乳底涂层，不得有漏涂、流挂等缺陷，自然干燥时间不宜小于30min；

2. 氯丁胶乳水泥层：采用抹涂方法施工，每层厚度不宜超过5mm，每层施工间隔时间不宜小于24h；施工时应将氯丁胶乳水泥均匀涂抹在基体表面，并用抹子压实，赶净气泡；

3. 面涂层：氯丁胶乳水泥层固化后，应均匀涂刷氯丁胶乳面涂层，不得有漏涂、流挂等缺陷，自然固化时间不宜小于24h。

12.4.4 氯丁胶乳衬里的养护应符合下列规定：

1. 常温固化的养护时间不宜小于14d；

2. 养护期间应避免受到碰撞、划伤和雨淋。

12.5 检验

12.5.1 氯丁胶乳衬里的检查数量应符合本标准第4.4.1条的规定。

12.5.2 氯丁胶乳衬里的主要原材料的取样数量和质量判定应符合下列规定：

1. 从每批号氯丁胶乳中，随机抽取3桶，每桶取样不应少于200g，应混合后检测；当该批号小于或等于3桶时，可随机抽取1桶，取样不应少于500g；

2. 水泥和砂子的取样数量和质量判定应符合现行国 家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定；

3. 当抽样检验结果有一项不合格时，应加倍抽样复检；当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

12.5.3 主控项目

1. 氯丁胶乳、水泥和砂子的质量应符合本标准第12.2.1条～第12.2.3条的有关规定。
检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

2. 氯丁胶乳衬里的厚度应符合设计要求。
检验方法：采用针探法或超声波测厚仪测量，每平方米不少于3个点，取平均值。

3. 氯丁胶乳衬里的附着力应符合设计要求。
检验方法：采用划格法检验，每100平方米不少于1个点。

4. 氯丁胶乳衬里应无漏点。
检验方法：采用电火花检漏仪检验，检漏电压为5V/μm，且不低于2000V。

12.5.4 一般项目

1. 氯丁胶乳衬里的外观应平整、光滑，色泽均匀，无气泡、裂纹、脱层、流挂等缺陷。
检验方法：目测，逐件检查。

2. 氯丁胶乳衬里的固化度应符合要求。
检验方法：采用敲击法检验，声音应清脆。

13 砖板衬里

13.1 一般规定

13.1.1 砖板衬里适用于温度不高于180℃、压力不大于1.6MPa的腐蚀性介质环境。

13.1.2 砖板衬里的类型应根据介质的腐蚀性和使用温度选择，常用的有耐酸砖、耐酸板、花岗岩板和铸石板等。

13.1.3 砖板衬里的结构宜包括胶泥层和砖板层。

13.2 材料要求

13.2.1 砖板的质量应符合现行国 家标准《耐酸砖》GB/T 8488和《耐酸耐温砖》GB/T 18743的有关规定。

13.2.2 胶泥的质量应符合现行国 家标准《耐酸胶泥》GB/T 50212的有关规定。

13.2.3 砖板和胶泥的储存应符合产品说明书的规定，避免受潮和雨淋。

13.3 设计要求

13.3.1 砖板衬里的设计条件和衬里选型除应符合本标准第3.4节的规定外，尚应符合下列规定：

1. 环境温度下砖板衬里的材料选用可根据本标准附录D确定；

2. 使用工况下砖板衬里的耐腐蚀性能，当采用现场挂片或实验室试验验证时，其试验方法和评定应符合现行国 家标准《砖板衬里设备技术条件》GB/T 16906的有关规定。

13.3.2 砖板衬里的厚度应符合设计要求。当设计无要求时，砖板衬里的厚度宜为20mm～50mm。

13.3.3 砖板衬里的胶泥层厚度应符合设计要求。当设计无要求时，胶泥层厚度宜为3mm～8mm。

13.3.4 砖板衬里在接管、阴阳角、开孔等部位应采取局部加强措施。

13.4 施工

13.4.1 砖板衬里的施工除应符合本标准第3.5节的规定外，尚应符合下列规定：

1. 施工环境温度宜为15℃～30℃，相对湿度不宜大于80%；

2. 当施工环境温度低于10℃时，应采取加热保温措施；

3. 施工时应避免雨淋和阳光直射。

13.4.2 胶泥的配制应符合下列规定：

1. 应按确定的施工配合比和配制顺序混合均匀；

2. 每次配制的数量应满足施工需要，并应在初凝前用完；

3. 胶泥的稠度应符合要求，便于施工。

13.4.3 砖板衬里的施工应符合下列规定：

1. 砖板铺设前，应将砖板清理干净，无油污、灰尘等污染物；

2. 胶泥应均匀涂抹在基体表面和砖板的粘贴面，不得有漏涂；

3. 砖板应错缝铺设，缝宽应符合设计要求；

4. 砖板铺设后，应轻轻敲击，使其与胶泥紧密结合；

5. 施工过程中，应及时清理砖板表面的多余胶泥。

13.4.4 砖板衬里的养护应符合下列规定：

1. 常温固化的养护时间不宜小于14d；

2. 养护期间应避免受到碰撞、划伤和雨淋。

13.5 检验

13.5.1 砖板衬里的检查数量应符合本标准第4.4.1条的规定。

13.5.2 砖板衬里的主要原材料的取样数量和质量判定应符合下列规定：

1. 从每批号砖板中，随机抽取3块，每块取样不应少于1.0m²；当该批号小于或等于3块时，可随机抽取1块，取样不应少于3.0m²；

2. 从每批号胶泥中，随机抽取3桶，每桶取样不应少于200g，应混合后检测；当该批号小于或等于3桶时，可随机抽取1桶，取样不应少于500g；

3. 当抽样检验结果有一项不合格时，应加倍抽样复检；当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

13.5.3 主控项目

1. 砖板和胶泥的质量应符合本标准第13.2.1条和第13.2.2条的有关规定。
检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

2. 砖板衬里的厚度应符合设计要求。
检验方法：采用针探法测量，每平方米不少于3个点，取平均值。

3. 砖板衬里的胶泥层应饱满，无空鼓、开裂等缺陷。
检验方法：采用敲击法检验，逐块检查。

4. 砖板衬里应无漏点。
检验方法：采用灌水法或气压法检验。

13.5.4 一般项目

1. 砖板衬里的外观应平整、整齐，缝宽均匀，无歪斜、缺角等缺陷。
检验方法：目测，逐件检查。

2. 砖板衬里的表面应清洁，无多余胶泥。
检验方法：目测，逐件检查。

14 金属热喷涂层

14.1 一般规定

14.1.1 金属热喷涂层适用于温度不高于500℃的腐蚀性介质环境。

14.1.2 金属热喷涂层的类型应根据介质的腐蚀性和使用温度选择，常用的有锌涂层、铝涂层、锌铝合金涂层和不锈钢涂层等。

14.1.3 金属热喷涂层的结构宜包括喷涂层和封闭层。

14.2 材料要求

14.2.1 喷涂用金属丝的质量应符合现行国 家标准《热喷涂 金属丝材》GB/T 12608的有关规定。

14.2.2 封闭层涂料应与喷涂层配套使用，其质量应符合本标准第8.2.1条的有关规定。

14.3 设计要求

14.3.1 金属热喷涂层的设计条件和涂层选型除应符合本标准第3.4节的规定外，尚应符合下列规定：

1. 环境温度下金属热喷涂层的材料选用可根据本标准附录D确定；

2. 使用工况下金属热喷涂层的耐腐蚀性能，当采用现场挂片或实验室试验验证时，其试验方法和评定应符合现行国 家标准《金属和合金的腐蚀 热喷涂锌、铝及其合金涂层的腐蚀试验方法》GB/T 18684的有关规定。

14.3.2 金属热喷涂层的厚度应符合设计要求。当设计无要求时，金属热喷涂层的厚度宜为100μm～300μm。

14.3.3 封闭层的厚度应符合设计要求。当设计无要求时，封闭层的厚度宜为30μm～100μm。

14.4 施工

14.4.1 金属热喷涂层的施工除应符合本标准第3.5节的规定外，尚应符合下列规定：

1. 施工环境温度宜为5℃～30℃，相对湿度不宜大于80%；

2. 当施工环境温度低于5℃或相对湿度大于80%时，应采取相应的技术措施；

3. 施工时应采取防火、防毒、防尘措施，施工人员应配备必要的劳动防护用品。

14.4.2 喷涂设备应符合要求，常用的有电弧喷涂机和火焰喷涂机。

14.4.3 金属热喷涂层的施工应符合下列规定：

1. 基体表面处理应达到GB/T 8923.1规定的Sa2.5级，锚纹深度应控制在40μm～100μm；

2. 喷涂时，喷枪与基体表面的距离应控制在150mm～200mm，喷涂角度应控制在60°～90°；

3. 喷涂应均匀，不得有漏喷、流挂等缺陷；喷涂时应控制喷涂速度和厚度，每层厚度不宜超过50μm；

4. 封闭层应在喷涂层冷却后立即施工，不得有漏涂、流挂等缺陷。

14.5 检验

14.5.1 金属热喷涂层的检查数量应符合本标准第4.4.1条的规定。

14.5.2 金属热喷涂层的主要原材料的取样数量和质量判定应符合下列规定：

1. 从每批号金属丝中，随机抽取3卷，每卷取样不应少于1.0m；当该批号小于或等于3卷时，可随机抽取1卷，取样不应少于3.0m；

2. 封闭层涂料的取样数量和质量判定应符合本标准第8.5.2条的有关规定；

3. 当抽样检验结果有一项不合格时，应加倍抽样复检；当仍有一项指标不合格时，应判定该产品质量不合格。

14.5.3 主控项目

1. 金属丝和封闭层涂料的质量应符合本标准第14.2.1条和第14.2.2条的有关规定。
检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

2. 金属热喷涂层的厚度应符合设计要求。
检验方法：采用磁性测厚仪测量，每平方米不少于3个点，取平均值。

3. 金属热喷涂层的附着力应符合设计要求。
检验方法：采用拉开法检验，每100平方米不少于1个点。

4. 金属热喷涂层应无漏点。
检验方法：采用电火花检漏仪检验，检漏电压为5V/μm，且不低于2000V。

14.5.4 一般项目

1. 金属热喷涂层的外观应均匀、致密，无气泡、裂纹、脱落等缺陷。
检验方法：目测，逐件检查。

2. 封闭层的外观应平整、光滑，色泽均匀，无气泡、裂纹、流挂等缺陷。
检验方法：目测，逐件检查。

15 设备及管道外表面涂层

15.1 一般规定

15.1.1 设备及管道外表面涂层适用于大气环境、土壤环境和水环境中的设备及管道的防腐蚀。

15.1.2 设备及管道外表面涂层的类型应根据环境条件和使用要求选择，常用的有醇酸涂料、环氧涂料、聚氨酯涂料、氯化橡胶涂料和氟碳涂料等。

15.1.3 设备及管道外表面涂层的结构宜包括底涂层、中间层和面涂层。

15.2 材料要求

15.2.1 涂料的质量应符合现行国 家标准《色漆和清漆 产品标志和分类》GB/T 2705的有关规定。

15.2.2 涂料的配套性应符合要求，底涂层、中间层和面涂层应相互兼容。

15.2.3 涂料的储存应符合产品说明书的规定，储存温度宜为5℃～30℃，避免阳光直射和热源。

15.3 设计要求

15.3.1 设备及管道外表面涂层的设计条件和涂层选型除应符合本标准第3.4节的规定外，尚应符合下列规定：

1. 大气环境下设备及管道外表面涂层的材料选用可根据现行国 家标准《工业建筑防腐蚀设计标准》GB/T 50046的有关规定确定；

2. 土壤环境和水环境下设备及管道外表面涂层的材料选用可根据现行国 家标准《钢质管道外腐蚀控制规范》GB/T 21447的有关规定确定。

15.3.2 设备及管道外表面涂层的厚度应符合设计要求。当设计无要求时，涂层的总厚度宜为150μm～300μm。

15.3.3 设备及管道外表面涂层在焊缝、法兰、支吊架等部位应采取局部加强措施，增加1道～2道涂层。

15.4 施工

15.4.1 设备及管道外表面涂层的施工除应符合本标准第3.5节的规定外，尚应符合下列规定：

1. 施工环境温度宜为5℃～35℃，相对湿度不宜大于85%；

2. 当施工环境温度低于5℃或高于35℃时，应采取相应的技术措施；

3. 施工时应避免阳光直射、雨淋和风沙。

15.4.2 涂料的施工应符合下列规定：

1. 涂料使用前，单组分涂料应搅拌均匀；双组分或多组分涂料应按施工指南规定的配合比混合并搅拌均匀；混合可按需分批进行，混合应使用由混合容器和搅拌器组成的混合装置；当搅拌或搅拌混合中需要添加稀释剂时，添加数量应符合施工指南的规定；

2. 底涂层的施工应符合下列规定：

￮ 基体表面处理后，应按施工指南的规定立即进行底涂层涂料的施工，并应在施工指南规定的时间内施工后续涂层；

￮ 采用喷涂法施工时，宜先用刷涂的方法对边角、焊缝等不易喷涂的部位进行预涂；

3. 后续涂层的施工应符合下列规定：

￮ 施工多层涂层时，施工工艺及设备的选用应符合施工指南的规定；

￮ 施工中应检测每道涂层的湿膜厚度，每道涂层厚度应在设计规定的范围内；

￮ 每道涂层的涂装间隔应符合施工指南的规定；

4. 涂层的固化应符合施工指南的规定。

15.5 检验

15.5.1 设备及管道外表面涂层的检查数量应符合本标准第4.4.1条的规定。

15.5.2 设备及管道外表面涂层的主要原材料的取样数量和质量判定应符合本标准第8.5.2条的有关规定。

15.5.3 主控项目

1. 涂料的质量应符合本标准第15.2.1条和第15.2.2条的有关规定。
检验方法：检查产品出厂合格证、材料检测报告或现场抽样的复检报告。

2. 设备及管道外表面涂层的厚度应符合设计要求。
检验方法：采用磁性测厚仪或涡电流测厚仪测量，每10米不少于3个点，取平均值。

3. 设备及管道外表面涂层的附着力应符合设计要求。
检验方法：采用划格法检验，每100平方米不少于1个点。

15.5.4 一般项目

1. 设备及管道外表面涂层的外观应平整、光滑，色泽均匀，无气泡、裂纹、流挂、针孔等缺陷。
检验方法：目测，逐件检查。

2. 设备及管道外表面涂层的固化度应符合要求。
检验方法：采用丙酮擦拭法或硬度计检验。

16 职业健康与安全

16.0.1 防腐蚀工程施工单位应建立健全职业健康与安全管理制度，并严格执行。

16.0.2 施工人员应经过专业培训，考核合格后方可上岗。施工人员应了解所使用材料的性能和安全注意事项，并掌握相应的应急处理方法。

16.0.3 施工人员应配备必要的劳动防护用品，如安全帽、安全带、防护眼镜、防毒口罩、防护服、手套等，并正确佩戴和使用。

16.0.4 施工区域应设置明显的安全警示标志，严禁无关人员进入。

16.0.5 施工区域应通风良好，空气中有害气体和粉尘的浓度应符合国 家现行有关标准的规定。

16.0.6 施工区域应采取防火、防爆措施，严禁烟火。易燃、易爆材料应储存在专用仓库内，并远离火源和热源。

16.0.7 施工用电应符合国 家现行有关标准的规定，电气设备应接地良好，电线应绝缘良好，严禁私拉乱接。

16.0.8 高处作业应符合国 家现行有关标准的规定，脚手架应搭设牢固，作业人员应系好安全带。

16.0.9 施工过程中，如发生中毒、火灾、爆炸等事故，应立即启动应急预案，并及时报告有关部门。

17 环境保护

17.0.1 防腐蚀工程施工单位应建立健全环境保护管理制度，并严格执行。

17.0.2 施工过程中产生的废气、废水、废渣等污染物应按照国 家有关规定进行处理，达标排放。

17.0.3 施工过程中应采取措施，减少粉尘、噪声和振动对周围环境的影响。

17.0.4 废弃的防腐蚀材料和包装材料应分类收集，妥善处理，不得随意丢弃。

17.0.5 施工过程中应保护周围的植被和水体，避免造成污染和破坏。

18 工程验收

18.0.1 防腐蚀工程完工后，施工单位应进行自检，自检合格后，向建设单位提交竣工验收申请报告。

18.0.2 建设单位收到竣工验收申请报告后，应组织设计、施工、监理等单位进行竣工验收。

18.0.3 防腐蚀工程竣工验收应具备下列条件：

1. 完成设计文件和合同约定的全部内容；

2. 施工单位已进行自检，并提交了自检报告；

3. 监理单位已进行了质量评估，并提交了质量评估报告；

4. 有完整的技术档案和施工管理资料；

5. 有工程使用的主要原材料、构配件和设备的进场试验报告；

6. 有施工单位签署的工程质量保修书。

18.0.4 防腐蚀工程竣工验收应包括下列内容：

1. 检查工程是否符合设计文件和合同的要求；

2. 检查工程质量是否符合本标准和国 家现行有关标准的规定；

3. 检查技术档案和施工管理资料是否完整；

4. 检查工程的安全和使用功能是否符合要求。

18.0.5 防腐蚀工程质量验收应分为合格和不合格两个等级。工程质量符合本标准和国 家现行有关标准的规定，且技术档案和施工管理资料完整的，应评为合格；否则，应评为不合格。

18.0.6 不合格的防腐蚀工程，施工单位应进行返修，直至合格。返修后，应重新进行验收。

18.0.7 防腐蚀工程验收合格后，建设单位应及时办理工程竣工验收备案手续。

附录A（规范性附录） 基体表面清洁度等级

（内容略）

附录B（规范性附录） 基体表面粗糙度等级

（内容略）

附录C（规范性附录） 橡胶衬里粘合强度试验方法

（内容略）

附录D（资料性附录） 常用防腐蚀材料耐腐蚀性能表

（内容略）

附录E（资料性附录） 防腐蚀工程施工记录表格