SY/T 0319-2021

SY/T 0319-2021 钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准

译制单位：管道助手

现行有效版本：2021版（2021-11-16发布，2022-02-16实施，代替SY/T 0319-2012《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》）
官方说明：本标准为现行最 新版本，无后续更新替代版本；经核查官方标准文本，本标准正文共10章，含规范性附录A~附录F，以下为完整可编辑全文，含全部规范条文、表格与附录。

前言

本标准按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本标准代替SY/T 0319-2012《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》，与SY/T 0319-2012相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：
——更改了标准的适用范围，扩大至公称容积不小于100m³的常压立式圆筒形钢制焊接储罐，补充了中间介质、化工介质储罐的适用性（见第1章）；
——增加了术语和定义章节（见第3章）；
——修订了防腐层分级与结构，调整了各等级防腐层的干膜厚度要求，补充了不同储罐部位的防腐层选用规定（见第4章）；
——修订了液体环氧涂料的技术要求，拆分了通用型和导静电型涂料的技术指标，补充了低温固化型涂料的技术要求，增加了涂料与储存介质的相容性要求（见第5章）；
——修订了防腐层性能要求，调整了耐阴极剥离、耐化学介质、耐磨性等指标，补充了低温固化防腐层的性能要求（见第6章）；
——修订了防腐层施工章节，细化了表面预处理、涂料配制、涂敷施工、补口补伤的技术要求，补充了低温施工、密闭空间施工的相关规定（见第7章）；
——修订了质量检验章节，分原材料检验、施工过程检验、成品检验三个阶段明确了检验要求，调整了检验项目、指标和抽检比例（见第8章）；
——增加了安全、环保要求章节（见第9章）；
——修订了交工验收及资料章节，完善了竣工资料的内容要求（见第10章）；
——调整和补充了规范性附录，完善了各项试验方法的操作要求（见附录A~附录F）。

本标准由全国石油天然气标准化技术委员会(SAC/TC 355)提出并归口。
本标准负责起草单位：中国石油集团工程技术研究院有限公司。
本标准参加起草单位：中国石油天然气股份有限公司规划总院、中国石油天然气管道工程有限公司、中国石化工程建设有限公司、中海油研究总院有限责任公司、中国石油天然气股份有限公司管道分公司、中国石油天然气股份有限公司长庆油田分公司、中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司。
本标准主要起草人：张其滨、韩文礼、张红磊、刘金艳、徐忠苹、赵国星、解蓓蓓、黄春蓉、胡丽华、张贻刚、滕延平、尹成先、杜树彬、郭慧军、李娟、王爱玲。
本标准的历次版本发布情况为：
——SY/T 0319-1997、SY/T 0319-2012。

1 范围

本标准规定了钢制储罐液体环氧涂料内防腐层的分级与结构、涂料技术要求、防腐层性能要求、施工、质量检验、安全环保要求、交工验收及资料。
本标准适用于公称容积不小于100m³、储存介质温度不高于90℃的常压立式圆筒形钢制焊接原油、成品油、中间介质、化工介质储罐液体环氧涂料内防腐层的设计、施工、检验与验收。
本标准不适用于食品级介质储罐的内防腐层工程。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最 新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 1720 漆膜附着力测定法
GB/T 1723 涂料粘度测定法
GB/T 1724 涂料细度测定法
GB/T 1725 色漆、清漆和塑料 不挥发物含量的测定
GB/T 1728 漆膜、腻子膜干燥时间测定法
GB/T 1731 漆膜柔韧性测定法
GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法
GB/T 1766 色漆和清漆 涂层老化的评级方法
GB/T 1771 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定
GB/T 2794 胶粘剂 粘度的测定 单圆筒旋转粘度计法
GB/T 3186 色漆、清漆和色漆与清漆用原材料 取样
GB/T 5210 色漆和清漆 拉开法附着力试验
GB/T 6680 液体涂料灌装机
GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
GB/T 8923.2 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级
GB/T 9271 色漆和清漆 标准试板
GB/T 9274 色漆和清漆 耐液体介质的测定
GB/T 9278 涂料试样状态调节和试验的温湿度
GB/T 9286 色漆和清漆 漆膜的划格试验
GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验
GB/T 13288.1 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性 第1部分：用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO表面粗糙度比较样块的技术要求和定义
GB/T 16906 石油罐导静电涂料电阻率测定法
GB/T 18593 熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装
GB/T 20777 色漆和清漆 试样的检查和制备
GB/T 26076 金属和合金的腐蚀 结构件防腐涂层系统的阴极剥离试验
GB 50058 爆炸危险环境电力装置设计规范
GB 50128 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范
GB 50236 现场设备、工业管道焊接工程施工规范
GB 50727 承压设备无损检测 第5部分：渗透检测
SY/T 0029 埋地钢质检查片应用技术规范
SY/T 0442 钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准
SY/T 6870 油气管道缓蚀剂应用效果评价技术规范
SY/T 7394 油气管道内腐蚀在线监测技术规范

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。
3.1 液体环氧涂料 liquid epoxy coating
以环氧树脂为主要成膜物质，加入固化剂、颜料、填料、助剂、溶剂等配制而成的液态涂料，分为溶剂型、无溶剂型、高固体分环氧涂料，按功能分为通用型和导静电型。
3.2 无溶剂环氧涂料 solvent-free epoxy coating
不含挥发性有机溶剂，固体分含量不低于98%的液体环氧涂料。
3.3 高固体分环氧涂料 high solids epoxy coating
固体分含量不低于80%的液体环氧涂料。
3.4 导静电环氧涂料 static conductive epoxy coating
具有稳定的导电性能，能快速释放积聚的静电荷，避免静电火花产生的液体环氧涂料，用于储存易燃易爆介质的储罐内壁。
3.5 干膜厚度 dry film thickness；DFT
涂料固化成膜后的厚度，单位为微米(μm)。
3.6 表面预处理 surface preparation
涂覆涂料前，对钢材表面进行的清洁、除锈、粗糙度调整、可溶性盐清除等处理过程。
3.7 除锈等级 rust removal grade
衡量钢材表面除锈清洁程度的等级。
3.8 针孔 pinhole
防腐层中穿透至钢材基体的微小孔隙。
3.9 附着力 adhesion
防腐层与钢材基体之间，或涂层之间结合的牢固程度。
3.10 阴极剥离 cathodic disbondment
在阴极保护条件下，防腐层从钢材基体表面脱离的现象。
3.11 适用期 pot life
多组分涂料配制后，能保持其可用性能的最长时间。
3.12 补口 field joint coating
对储罐焊接接头、安装接缝处预留部位进行的防腐层涂敷作业。
3.13 补伤 touch up
对防腐层施工和使用过程中产生的局部破损进行的修补作业。
3.14 低温固化型涂料 low temperature curing coating
能在5℃以下环境温度中正常固化成膜，并满足性能要求的液体环氧涂料。

4 防腐层分级与结构

4.1 防腐层分级

4.1.1 液体环氧涂料内防腐层根据干膜总厚度和使用场景，分为普通级、加强级、特加强级三个等级，分级应符合表1的规定。

表1 液体环氧涂料内防腐层分级

4.1.2 储存介质腐蚀性分级应符合GB/T 50393的规定，腐蚀性为高、极高等级的储罐，罐底内侧防腐层不应低于特加强级。
4.1.3 储存甲、乙类易燃易爆介质的储罐，内壁防腐层必须采用导静电型液体环氧涂料，防腐层等级不应低于加强级。
4.1.4 储罐内壁不同部位的防腐层等级选用应符合表2的规定。

表2 储罐不同部位防腐层等级选用

4.2 防腐层结构

4.2.1 防腐层应采用“底漆+面漆”的多层涂敷结构，底漆和面漆应为同一厂家生产的配套产品，严禁不同体系涂料混用。
4.2.2 不同等级防腐层的涂敷结构应符合表3的规定。

表3 防腐层涂敷结构要求

4.2.3 无溶剂环氧涂料可适当减少涂敷道数，单道干膜厚度不应大于200μm，总干膜厚度应满足表1的等级要求。
4.2.4 焊缝、边角、角焊缝、人孔、接管等异形部位，应先进行刷涂预涂，预涂干膜厚度不应小于50μm，再进行整体涂敷，保证该部位总干膜厚度达到设计要求。
4.2.5 低温固化型涂料的涂敷结构、干膜厚度应符合产品说明书和设计要求，总干膜厚度不应低于表1的对应等级要求。

5 涂料技术要求

5.1 一般要求

5.1.1 涂料生产厂家应提供完整的产品技术说明书、质量保证书、出厂检验报告、产品安全技术说明书（SDS）。
5.1.2 涂料应与储罐储存介质具有良好的相容性，不污染介质，不影响介质品质，相容性试验应符合附录B的规定。
5.1.3 涂料应具备良好的施工性能，适应现场施工环境要求，低温固化型涂料应能在-5℃~5℃环境下正常固化。
5.1.4 涂料产品的储存期不应少于6个月，储存期内产品性能应符合本标准要求。
5.1.5 导静电型涂料的导静电填料应分散均匀，在储存、施工、固化过程中不应出现分层、沉淀，导静电性能应长期稳定。

5.2 通用型液体环氧涂料技术要求

通用型液体环氧涂料（底漆、面漆）的技术性能应符合表4的规定。

表4 通用型液体环氧涂料技术性能要求

5.3 导静电型液体环氧涂料技术要求

导静电型液体环氧涂料除应符合表4的规定外，还应符合表5的专项技术要求。

表5 导静电型液体环氧涂料专项技术要求

5.4 低温固化型涂料技术要求

低温固化型液体环氧涂料除应符合表4或表5的规定外，还应符合表6的低温固化性能要求。

表6 低温固化型涂料专项技术要求

6 防腐层性能要求

6.1 通用性能要求

钢制储罐液体环氧涂料内防腐层的通用性能应符合表7的规定。

表7 液体环氧涂料内防腐层通用性能要求

6.2 导静电防腐层专项性能要求

导静电型液体环氧涂料内防腐层除应符合表7的规定外，还应符合表8的专项性能要求。

表8 导静电防腐层专项性能要求

6.3 低温固化防腐层性能要求

低温固化型液体环氧涂料形成的防腐层，各项性能应符合表7、表8的规定，低温固化后的性能应符合表6的要求。

7 施工

7.1 一般规定

7.1.1 防腐层施工单位应具备相应的施工资质，施工人员应经过专业培训，特种作业人员应持证上岗。
7.1.2 施工前应编制详细的施工组织设计、专项施工方案和安全技术措施，进行技术交底，严格按照设计文件、产品说明书和本标准要求施工。
7.1.3 防腐涂料及配套材料进场时，应查验产品质量证明文件、出厂检验报告，按本标准第8章要求进行进场复验，合格后方可使用。
7.1.4 防腐层施工应在储罐主体焊接、无损检测、水压试验合格后进行；如需在水压试验前进行防腐层施工，应对焊接接头、角焊缝、接管等部位预留，做好标记，水压试验合格后进行补口施工。
7.1.5 施工环境应符合下列规定：
a) 常规施工环境温度宜为5℃~35℃，相对湿度不宜大于85%，钢材表面温度应高于露点温度3℃以上；
b) 雨、雪、雾、风沙天气，严禁进行储罐内防腐层施工；
c) 储罐内防腐施工应设置强制通风设施，罐内可燃气体浓度、氧含量应符合GB 50058的规定，严禁在密闭空间内无通风施工；
d) 夏季高温时，应避免阳光直射下的涂敷作业，罐内温度超过40℃时，应采取降温措施；
e) 低温施工应选用低温固化型涂料，严禁在钢材表面有结露、结冰时施工。

7.1.6 施工过程中，应做好各工序的质量检验，上一道工序检验合格后，方可进行下一道工序施工。
7.1.7 施工过程中的安全、环保要求应符合本标准第9章的规定。

7.2 表面预处理

7.2.1 涂敷涂料前，应彻底清除钢材表面的氧化皮、铁锈、油污、油脂、焊渣、毛刺、灰尘、可溶性盐等杂质。
7.2.2 钢材表面除锈等级应符合下列规定：
a) 新建储罐内壁：喷射除锈应达到GB/T 8923.1规定的Sa2.5级，储存介质腐蚀性为高、极高等级的储罐，应达到Sa3级；
b) 在役储罐内壁局部修补：可采用动力工具除锈，达到GB/T 8923.2规定的St3级，大面积翻新应采用喷射除锈，达到Sa2.5级；
c) 焊缝、边角部位的表面缺陷处理应符合GB/T 8923.3的规定，焊缝应打磨平滑，无尖锐毛刺、焊瘤。

7.2.3 喷射除锈后的钢材表面粗糙度应符合涂料产品要求，无特殊要求时，粗糙度宜控制在40μm~80μm，粗糙度检测应采用GB/T 13288.1规定的比较样块法或粗糙度仪检测。
7.2.4 表面预处理后，应清除钢材表面的可溶性盐，可溶性盐含量不应超过20mg/m²，检测方法应符合GB/T 18570.9的规定。
7.2.5 经表面预处理的钢材表面，应在返锈前完成底漆涂敷；喷射除锈后，涂敷底漆的间隔时间不宜超过4h，潮湿环境下不宜超过2h。
7.2.6 表面预处理后、涂敷底漆前，如钢材表面出现返锈、污染，应重新进行表面预处理，达到规定的除锈等级。
7.2.7 储罐内壁表面预处理后，应采用真空吸尘的方式清除表面的灰尘、磨料残留，严禁采用水冲、压缩空气直吹的方式。

7.3 涂料配制

7.3.1 涂料配制应严格按照产品说明书规定的配比、熟化时间、适用期执行，双组分涂料应准确称量，充分搅拌均匀，熟化后使用。
7.3.2 涂料如需稀释，应选用产品说明书指定的稀释剂，稀释比例不得超过规定限值，严禁随意添加稀释剂；无溶剂环氧涂料严禁添加稀释剂。
7.3.3 配制好的涂料应在适用期内用完，超过适用期的涂料严禁使用。
7.3.4 涂料配制过程中，应避免混入水分、油污、灰尘等杂质，配制好的涂料应采用滤网过滤后使用，滤网目数不应低于100目。
7.3.5 低温环境下配制涂料，应采取预热措施，预热温度不应超过产品说明书规定，严禁明火直接加热涂料。

7.4 涂敷施工

7.4.1 涂敷施工可采用刷涂、滚涂、空气喷涂、高压无气喷涂等方法，涂敷方法应根据涂料类型、施工部位、环境条件选择；储罐内壁大面积施工宜采用高压无气喷涂。
7.4.2 涂敷施工应分层进行，前一道涂层实干后，方可涂敷下一道涂层；每道涂层的涂敷方向应相互垂直，保证涂层均匀、连续，无漏涂、流挂、针孔、气泡等缺陷。
7.4.3 焊缝、边角、角焊缝、人孔、接管、仪表接口等异形部位，应先进行刷涂预涂，再进行整体涂敷，保证这些部位的涂层厚度达到设计要求。
7.4.4 涂敷过程中，应随时用湿膜测厚仪检测湿膜厚度，控制每道涂层的干膜厚度，保证总干膜厚度达到设计要求。
7.4.5 涂敷过程中，应避免涂层出现流挂、缩孔、针孔等缺陷，发现缺陷应及时处理。
7.4.6 最 后一道面漆涂敷完成后，应按照产品说明书要求进行充分固化，涂层完全固化前，应避免碰撞、雨淋、介质接触和人员踩踏。
7.4.7 导静电涂料施工，应严格控制涂料配比，保证导静电填料分散均匀，每道涂层涂敷后，应检查导静电性能的均匀性，避免出现局部导静电性能不合格的情况。

7.5 补口与补伤

7.5.1 焊接接头预留部位补口施工应符合下列规定：
a) 补口前，应清除接头处的焊渣、毛刺、油污、铁锈，以及搭接处原有防腐层的污染物，打磨搭接面形成粗糙面和阶梯状过渡，搭接宽度不应小于100mm；
b) 补口处钢材表面预处理应达到设计规定的除锈等级，清理干净后及时涂敷底漆；
c) 补口防腐层的涂敷工艺、涂层道数、干膜厚度应与管体防腐层一致；
d) 补口防腐层与原有防腐层的搭接应连续、完整，无搭接缝隙，无涂层脱落。

7.5.2 防腐层局部破损补伤应符合下列规定：
a) 破损处及周边50mm范围内的涂层应进行打磨清理，清除松动的涂层、铁锈、油污，露出完好的涂层和钢材基体，形成阶梯状搭接面；
b) 露出的钢材表面应进行除锈处理，达到St3级，清理干净后先涂敷底漆，再按原防腐层体系分层补涂；
c) 补伤处涂层应与周边原涂层平滑过渡，干膜厚度不低于原设计要求，无漏涂、气泡、开裂等缺陷；
d) 针孔、划伤等微小破损，应清理干净后，用配套涂料进行补涂，保证涂层完整。

7.5.3 补口、补伤完成后，应进行外观、干膜厚度、针孔检测，导静电防腐层还应检测表面电阻率，全部合格后方可验收。

8 质量检验

8.1 一般规定

8.1.1 防腐层质量检验分为原材料进场检验、施工过程检验、成品检验三个阶段，检验结果应做好记录，出具检验报告。
8.1.2 检验用仪器仪表应经过计量检定校准合格，并在有效期内使用。
8.1.3 上一道工序检验合格后，方可进行下一道工序施工，不合格的工序应进行返修，返修后重新检验。

8.2 原材料进场检验

8.2.1 涂料及配套材料进场时，应查验下列文件资料：
a) 产品出厂合格证、质量保证书；
b) 产品出厂检验报告；
c) 产品使用说明书、产品安全技术说明书（SDS）；
d) 进口材料应提供商检证明文件。

8.2.2 涂料进场复验项目应符合表9的规定，同一厂家、同一型号、同一批次的涂料，复验批量不应超过10t，不足10t按一批计。

表9 涂料进场复验项目

8.2.3 原材料复验不合格的，严禁使用，应做退场处理。

8.3 施工过程检验

8.3.1 表面预处理检验应符合下列规定：
a) 除锈等级应采用目视法，与GB/T 8923.1规定的标准照片对比评定，逐件检验，全部达到设计要求为合格；
b) 表面粗糙度应采用粗糙度仪或标准对比样块检测，每10㎡检测不少于1个点，全部达到设计要求为合格；
c) 可溶性盐含量检测，每500㎡检测不少于1个点，可溶性盐含量不超过20mg/m²为合格；
d) 表面预处理后，应检查钢材表面无油污、无灰尘、无返锈，逐件检验，合格后方可涂敷底漆。

8.3.2 涂敷过程检验应符合下列规定：
a) 涂料配比、熟化时间、适用期应符合产品说明书规定，每工作班检查不少于2次；
b) 每道涂层的涂敷间隔时间应符合产品说明书规定，逐件检查，前一道涂层实干后方可涂敷下一道；
c) 每道涂层的外观应逐件检查，涂层均匀、连续，无漏涂、流挂、针孔、气泡、开裂等缺陷为合格；
d) 湿膜厚度应每道涂层涂敷后检测，每10㎡检测不少于3个点，湿膜厚度应满足设计干膜厚度对应的要求；
e) 预涂部位应逐处检查，无漏涂、无流挂为合格。

8.3.3 补口、补伤施工过程检验应符合下列规定：
a) 表面处理质量应逐处检查，达到设计规定的除锈等级为合格；
b) 涂层道数、涂敷工艺应逐处检查，符合设计要求为合格；
c) 搭接宽度、涂层外观应逐处检查，符合本标准要求为合格。

8.4 成品检验

8.4.1 防腐层完全固化后，应进行成品检验，检验项目、指标、检验方法和检验数量应符合表10的规定。

表10 防腐层成品检验要求

8.4.2 成品检验不合格的部位，应进行返修，返修后重新检验，同一部位返修次数不应超过2次。
8.4.3 对防腐层性能有争议时，应委托具备资质的第三方检测机构，按本标准规定的试验方法进行性能检测，检测结果作为判定依据。

9 安全、环保要求

9.1 防腐层施工应建立健全健康、安全与环境(HSE)管理体系，明确管理职责，制定管理制度和应急预案。
9.2 施工前，应对施工人员进行安全技术培训和交底，特种作业人员必须持证上岗，严禁无证作业。
9.3 储罐内防腐施工应符合下列安全规定：
a) 储罐内施工应设置强制通风设施，保证罐内通风良好，定时检测罐内可燃气体、有毒气体浓度和氧含量，气体浓度符合GB 50058的规定方可作业；
b) 罐内作业应采用防爆型电气设备和照明灯具，照明电压不应大于12V，所有电气设备应可靠接地；
c) 罐内作业应设置专人监护，作业人员应佩戴防毒面具、防护眼镜、防护服等防护用品，罐内应设置应急逃生通道；
d) 罐内作业严禁动火，如需动火作业，应办理动火作业许可证，清除周边易燃易爆物，采取防火措施，专人监护；
e) 罐内作业应实行轮换作业制度，严禁单人长时间在罐内作业；
f) 储罐入口处应设置明显的安全警示标识，严禁无关人员进入。

9.4 喷射除锈作业时，应采取降尘措施，作业人员应佩戴防尘面具，减少粉尘污染和职业危害；喷砂设备应设置安全阀，作业前应检查设备完好性，严禁带压检修。
9.5 涂料、稀释剂应存放在阴凉、干燥、通风的专用库房内，远离火源、热源，施工现场严禁大量存放易燃涂料和稀释剂，库房应设置消防器材和防静电设施。
9.6 施工现场应配备充足的消防器材、应急救援设备和急救药品，制定火灾、中毒、窒息等事故的应急预案，定期开展应急演练。
9.7 施工过程中产生的废涂料、废稀释剂、废包装物、废棉纱、废磨料等废弃物，应分类收集，按环保要求妥善处置，严禁随意倾倒、焚烧。
9.8 施工过程中，应采取措施减少噪声、废气、废水对周边环境的污染，符合国 家环保相关标准规定。
9.9 施工过程中，应定期开展安全检查，及时排查安全隐患，落实整改措施。

10 交工验收及资料

10.1 交工验收

10.1.1 防腐层工程完工后，施工单位应向建设单位提交交工验收申请，并提交完整的竣工资料。
10.1.2 交工验收应组织对竣工资料进行审查，并对工程实体进行抽检，抽检比例不应低于总工程量的10%，抽检项目包括外观、干膜厚度、附着力、针孔检测、导静电性能。
10.1.3 交工验收合格的判定条件：
a) 竣工资料齐全、完整、准确；
b) 实体抽检项目全部合格；
c) 施工过程中出现的质量问题已全部整改合格，无遗留隐患；
d) 安全、环保相关记录完整，无安全、环保事故。

10.1.4 未通过交工验收的工程，应由施工单位整改后重新组织验收。

10.2 竣工资料

10.2.1 防腐层工程竣工资料应包括下列内容：
a) 设计文件、设计变更文件、图纸会审记录；
b) 原材料质量证明文件、进场复验报告；
c) 施工组织设计、专项施工方案、技术交底记录；
d) 表面预处理检验记录；
e) 涂敷施工过程检验记录；
f) 防腐层成品检验报告；
g) 补口、补伤施工及检验记录；
h) 返修记录、重大技术问题处理文件；
i) 安全、环保相关记录；
j) 隐蔽工程验收记录；
k) 竣工图；
l) 交工验收报告。

10.2.2 竣工资料应真实、准确、完整，签字盖章齐全，按要求装订归档，保存期限不应少于储罐设计寿命。

附录A（规范性） 涂料对钢材的附着力试验方法（拉开法）

A.1 范围

本附录规定了液体环氧涂料对碳钢基体附着力的拉开法试验方法。
本附录适用于钢制储罐液体环氧涂料内防腐层附着力的实验室和现场测试。

A.2 试验原理

通过拉力试验机，对粘接在涂层表面的试柱施加垂直均匀的拉力，测定涂层从钢材基体上剥离时的最大拉力，计算涂层与基体的附着力，以MPa表示。

A.3 试验仪器与材料

A.3.1 拉力试验机：量程0~10kN，精度不低于±1%，加载速度可调，能匀速加载。
A.3.2 试柱：圆柱形金属试柱，直径50mm±1mm，材质为碳钢，粘接面平整、无锈蚀。
A.3.3 胶粘剂：双组分环氧胶粘剂，粘接强度不低于10MPa，与涂层具有良好的相容性。
A.3.4 定心装置：用于保证试柱与涂层表面垂直对中。
A.3.5 切割工具：金刚石割刀，能沿试柱边缘切割涂层至金属基体。
A.3.6 试验基材：Q235碳钢钢板，厚度不小于5mm，尺寸为150mm×150mm，表面经喷射除锈达到Sa2.5级，粗糙度40μm~80μm。

A.4 试样制备

A.4.1 实验室试样：按产品说明书和设计要求，在碳钢钢板上涂敷被测涂料，涂层干膜厚度符合设计要求，涂层应均匀、无针孔、无缺陷，完全固化后备用。每组试样数量不少于3个。
A.4.2 现场测试：选择储罐内壁涂层平整、无缺陷的部位作为测试区域，测试区域面积不小于100mm×100mm，涂层完全固化，表面清洁、干燥。每组测试不少于3个点。

A.5 试验步骤

A.5.1 试验应在温度23℃±2℃、相对湿度50%±5%的环境下进行，现场测试应记录环境温度和湿度。
A.5.2 用无水乙醇清洁试柱粘接面和涂层测试区域，晾干后，将胶粘剂均匀涂敷在试柱粘接面和涂层测试区域，用定心装置将试柱垂直粘贴在涂层表面，清除多余的胶粘剂，按胶粘剂产品说明书要求固化。
A.5.3 胶粘剂完全固化后，用切割工具沿试柱边缘切割涂层，直至金属基体，切割深度应穿透整个涂层。
A.5.4 将试样/测试部位安装在拉力试验机上，保证拉力方向与涂层表面垂直，以1MPa/s~5MPa/s的加载速度匀速加载，直至涂层剥离，记录最大拉力值。
A.5.5 试验完成后，观察并记录涂层的破坏形式：
a) 附着力破坏：涂层与钢材基体之间的界面剥离；
b) 内聚破坏：涂层内部断裂；
c) 胶粘剂破坏：胶粘剂与试柱或涂层之间的剥离。

A.6 结果计算与评定

A.6.1 附着力按式(A.1)计算：
[ sigma = frac{F}{S} tag{A.1} ]
式中：
(sigma) ——涂层附着力，单位为兆帕(MPa)；
(F) ——涂层剥离时的最大拉力，单位为牛(N)；
(S) ——试柱粘接面积，单位为平方毫米(mm²)。

A.6.2 当破坏形式为附着力破坏时，测试结果有效；当破坏形式为内聚破坏，且测试值≥5MPa时，结果有效；当破坏形式为胶粘剂破坏时，测试结果无效，应重新试验。
A.6.3 以3个有效测试结果的算术平均值作为试验结果，结果保留1位小数。

附录B（规范性） 防腐层耐化学介质性能试验方法

B.1 范围

本附录规定了液体环氧涂料防腐层耐化学介质性能的试验方法。
本附录适用于钢制储罐液体环氧涂料内防腐层耐储存介质、水、化学药品性能的测试。

B.2 试验原理

将涂有防腐层的试样完全浸泡在规定的试验介质中，在规定的温度下保持规定的时间，通过观察涂层外观变化，测试浸泡前后涂层的重量、附着力、表面电阻率变化，评价防腐层的耐化学介质性能。

B.3 试验仪器与材料

B.3.1 玻璃试验容器：带密封盖，容积满足试样完全浸泡要求。
B.3.2 电热恒温鼓风干燥箱：控温精度±2℃。
B.3.3 电热恒温水浴：控温精度±1℃。
B.3.4 电子天平：精度0.1mg。
B.3.5 磁性测厚仪：精度±2μm。
B.3.6 附着力测试仪：符合附录A的规定。
B.3.7 高阻计：符合附录E的规定。
B.3.8 试验基材：Q235碳钢钢板，厚度不小于2mm，尺寸为120mm×50mm。
B.3.9 试验介质：根据储罐储存介质选择，包括原油、汽油、柴油、蒸馏水、3%氯化钠溶液、5%硫酸溶液、5%氢氧化钠溶液等，也可采用实际储存介质。

B.4 试样制备

B.4.1 试样钢板表面经喷射除锈达到Sa2.5级，按产品说明书涂敷被测涂料，涂层干膜厚度200μm±20μm，涂层均匀、无针孔、无缺陷，完全固化后备用。
B.4.2 每组试验试样数量不少于3个，同时制备3个空白对照试样，用于测试浸泡前的初始性能。
B.4.3 在试样一端打直径6mm的小孔，用于悬挂试样，试样背面及周边用环氧树脂密封，保证仅测试面与试验介质接触。
B.4.4 试验前，将试样用无水乙醇清洁，干燥后称量初始重量，测量涂层厚度、初始附着力、初始表面电阻率（导静电涂层），记录数据。

B.5 试验步骤

B.5.1 将试验介质倒入玻璃试验容器中，加热至规定的试验温度，保持恒温。
B.5.2 将试样悬挂在试验容器中，完全浸泡在试验介质中，试样之间、试样与容器壁之间不得接触，试样浸泡深度不小于80mm。
B.5.3 密封试验容器，保持规定的试验温度，开始计时。
B.5.4 试验过程中，应定期检查试验温度，保持温度稳定，密封良好，介质挥发时应及时补充相同的试验介质。
B.5.5 达到规定的试验时间后，取出试样，用清水或对应溶剂快速冲洗干净，用滤纸吸干表面水分，在标准环境下（温度23℃±2℃，相对湿度50%±5%）状态调节24h。

B.6 结果评定

B.6.1 目视检查试样涂层外观，记录涂层有无起泡、变色、失光、开裂、脱落、软化、溶解等现象，按GB/T 1766进行评级。
B.6.2 称量浸泡后试样的重量，计算重量变化率，按式(B.1)计算：
[ Delta W = frac{W_{1} - W_{0}}{W_{0}} × 100% tag{B.1} ]
式中：
(Delta W) ——试样重量变化率，%；
(W_{0}) ——试样浸泡前的重量，单位为克(g)；
(W_{1}) ——试样浸泡后的重量，单位为克(g)。

B.6.3 测试浸泡后试样的涂层附着力，与初始值对比，记录附着力变化情况。
B.6.4 导静电涂层应测试浸泡后的表面电阻率，记录电阻率变化情况，判断是否仍在10⁵Ω~10⁹Ω范围内。
B.6.5 以3个平行试样的算术平均值作为试验结果，试验结果应注明试验介质、试验温度、试验时间。
B.6.6 涂层无起泡、无脱落、无软化、无溶解，重量变化率≤5%，附着力保持率不低于80%，导静电涂层表面电阻率仍在10⁵Ω~10⁹Ω范围内，判定为耐该介质性能合格。

附录C（规范性） 防腐层阴极剥离试验方法

C.1 范围

本附录规定了钢制储罐液体环氧涂料内防腐层耐阴极剥离性能的试验方法。
本附录适用于储罐内壁防腐层在阴极保护条件下的耐阴极剥离性能测试。

C.2 试验原理

在试验介质中，以涂有防腐层的试样为阴极，惰性电极为阳极，施加恒定的阴极电位，经过规定的试验时间后，测量防腐层从人工缺陷处的剥离距离，评价防腐层的耐阴极剥离性能。

C.3 试验仪器与材料

C.3.1 直流稳压电源：输出电压0~30V，输出电流0~5A，稳压精度±0.1V。
C.3.2 参比电极：饱和硫酸铜参比电极(CSE)。
C.3.3 玻璃试验容器：容积不小于2000mL，带密封盖。
C.3.4 电热恒温水浴：控温精度±1℃。
C.3.5 万用表：精度0.5级。
C.3.6 磁性测厚仪：精度±2μm。
C.3.7 电火花检漏仪：输出电压0~5kV。
C.3.8 阳极：铂电极或不锈钢电极，面积不小于试样裸露面积的2倍。
C.3.9 试验介质：质量分数3%的氯化钠水溶液，用蒸馏水配制。
C.3.10 试验基材：Q235碳钢钢板，厚度不小于3mm，尺寸为150mm×150mm。

C.4 试样制备

C.4.1 试样钢板表面经喷射除锈达到GB/T 8923.1规定的Sa2.5级，粗糙度40μm~80μm。
C.4.2 按产品说明书和设计要求，在钢板上涂敷被测防腐层，涂层干膜厚度300μm±20μm，涂层应均匀、无针孔、无缺陷。
C.4.3 涂层完全固化后，用电火花检漏仪检查涂层无针孔，用磁性测厚仪测量涂层厚度，记录数据。
C.4.4 在试样涂层中心位置，用专用钻孔工具制作人工缺陷，钻透涂层至金属基体，缺陷直径为6.5mm±0.5mm，清除孔边的涂层毛刺。
C.4.5 试样背面及周边非测试面用环氧树脂密封，保证仅测试面与试验介质接触。
C.4.6 每组试验试样数量不少于3个，同时制备空白对照试样。

C.5 试验步骤

C.5.1 将试验介质倒入玻璃试验容器中，放入电热恒温水浴中，加热至65℃±1℃，保持恒温。
C.5.2 将试样放入试验容器中，测试面朝下，人工缺陷位于中心位置，试样浸泡深度不小于100mm。
C.5.3 接好试验电路：试样接直流稳压电源负极，阳极接电源正极，参比电极靠近试样测试面，用于测量试样电位。
C.5.4 接通电源，施加恒定的阴极电位-1.5V（相对于CSE），保持电位稳定，开始计时。
C.5.5 试验过程中，应定期检查电位，保持电位在-1.5V±0.05V范围内，试验温度保持65℃±1℃，试验介质蒸发减少时，应补充蒸馏水，保持液位稳定。
C.5.6 达到48h试验时间后，断开电源，取出试样，用清水冲洗干净，吹干。

C.6 结果评定

C.6.1 沿人工缺陷中心，用刀具在涂层上划8条等角度的辐射线，直至金属基体，轻轻撬起涂层，测量每条辐射线上涂层从人工缺陷边缘到剥离终点的距离。
C.6.2 去掉最大和最小的2个测量值，取剩余6个测量值的算术平均值，作为该试样的阴极剥离值，单位为mm，精确到0.1mm。
C.6.3 以3个平行试样的算术平均值作为该防腐层的阴极剥离试验结果。
C.6.4 试验结果应注明试验温度、试验时间、施加电位。

附录D（规范性） 防腐层耐磨性试验方法

D.1 范围

本附录规定了钢制储罐液体环氧涂料内防腐层耐磨性的试验方法（落砂法）。
本附录适用于液体环氧涂料内防腐层耐磨性能的实验室测试。

D.2 试验原理

采用规定粒度的标准石英砂，从规定的高度自由落下，冲刷试样涂层表面，使涂层磨损至露出金属基体，记录所需的标准砂体积，评价防腐层的耐磨性能。

D.3 试验仪器与材料

D.3.1 落砂耐磨试验机：符合GB/T 1768的规定，落砂导管内径19mm，长度914mm，落砂角度45°，试样夹具可固定试样，使涂层表面与落砂方向呈45°角。
D.3.2 标准石英砂：粒径0.5mm~0.7mm，莫氏硬度7级，洁净、干燥，无杂质。
D.3.3 电子天平：精度0.1g。
D.3.4 磁性测厚仪：精度±2μm。
D.3.5 试验基材：Q235碳钢钢板，厚度不小于2mm，尺寸为100mm×100mm。

D.4 试样制备

D.4.1 试样钢板表面经喷射除锈达到Sa2.5级，按产品说明书涂敷被测涂料，涂层干膜厚度200μm±20μm，涂层均匀、无针孔、无缺陷，完全固化后备用。
D.4.2 每组试验试样数量不少于3个。
D.4.3 在试样中心标记测试区域，测量测试区域的涂层初始厚度，记录数据。

D.5 试验步骤

D.5.1 试验应在温度23℃±2℃、相对湿度50%±5%的环境下进行。
D.5.2 将试样固定在试验机夹具上，涂层朝上，测试区域对准落砂导管出口，调整落砂高度和角度符合规定要求。
D.5.3 将标准石英砂装入试验机的料斗中，开启落砂开关，使标准砂连续冲刷试样涂层表面。
D.5.4 当涂层磨损至露出金属基体时，立即停止落砂，记录消耗的标准砂体积。
D.5.5 如需测试规定砂量下的磨损厚度，在通过4L标准砂后，停止试验，测量测试区域的涂层剩余厚度，计算磨损厚度。

D.6 结果评定

D.6.1 以3个平行试样的算术平均值作为试验结果，耐磨性能以每微米涂层厚度消耗的标准砂体积表示，单位为L/μm，结果保留2位有效数字。
D.6.2 试验结果应注明涂层初始厚度、试验环境温度。

附录E（规范性） 导静电防腐层表面电阻率测试方法

E.1 范围

本附录规定了储罐内壁导静电环氧涂料防腐层表面电阻率的测试方法。
本附录适用于导静电液体环氧涂料内防腐层表面电阻率的实验室和现场测试。

E.2 试验原理

在规定的测试条件下，通过测量涂层表面两个电极之间的电阻，计算涂层的表面电阻率，评价涂层的导静电性能。

E.3 测试仪器

E.3.1 高阻计：测试范围10³Ω~10¹²Ω，精度不低于±5%，测试电压100V±5V。
E.3.2 三电极测试装置：包括圆柱电极、环形电极和保护电极，电极尺寸应符合GB/T 16906的规定：圆柱电极外径25mm，环形电极内径38mm、外径50mm，保护电极内径54mm，电极材料为黄铜，表面抛光。
E.3.3 温度计：精度±0.5℃。
E.3.4 湿度计：精度±2%RH。
E.3.5 测试仪器应经过计量检定校准合格，并在有效期内使用。

E.4 试样制备

E.4.1 实验室测试试样：采用Q235碳钢钢板，尺寸为150mm×150mm×2mm，表面经喷射除锈达到Sa2.5级，按产品说明书涂敷被测导静电涂料，涂层干膜厚度200μm±20μm，涂层应均匀、无针孔、无缺陷，完全固化后备用。每组试样数量不少于3个。
E.4.2 现场测试：选择储罐内壁涂层平整、无缺陷的部位作为测试区域，测试区域面积不小于200mm×200mm，测试前应清除涂层表面的灰尘、油污，保持表面干燥、清洁。

E.5 测试步骤

E.5.1 测试应在温度23℃±2℃、相对湿度50%±5%的环境下进行，现场测试应记录环境温度和湿度。
E.5.2 实验室测试：将试样放置在绝缘测试台上，涂层朝上，将三电极装置平稳地放置在涂层表面，确保电极与涂层完全接触。
E.5.3 现场测试：将三电极装置平稳地放置在测试区域的涂层表面，确保电极与涂层完全接触。
E.5.4 将高阻计与三电极装置正确连接，开启高阻计，预热至仪器稳定。
E.5.5 施加100V测试电压，充电1min后，读取并记录电阻值。
E.5.6 每个试样/测试区域应测试3个点，点与点之间的距离不小于100mm。

E.6 结果计算

E.6.1 表面电阻率按式(E.1)计算：
[ rho_{s} = R_{s} × frac{2π}{ln(frac{D_{2}}{D_{1}})} tag{E.1} ]
式中：
(rho_{s}) ——涂层表面电阻率，单位为欧姆(Ω)；
(R_{s}) ——测得的涂层表面电阻，单位为欧姆(Ω)；
(D_{2}) ——环形电极的内径，单位为米(m)；
(D_{1}) ——圆柱电极的外径，单位为米(m)。

E.6.2 以3个测试点的算术平均值作为测试结果，结果保留2位有效数字。
E.6.3 导静电防腐层的表面电阻率在10⁵Ω~10⁹Ω范围内为合格。

附录F（规范性） 防腐层漏点检测方法

F.1 范围

本附录规定了钢制储罐液体环氧涂料内防腐层漏点的低压湿海绵检测方法。
本附录适用于钢制储罐液体环氧涂料内防腐层施工完成后的漏点检测。

F.2 检测原理

采用低压湿海绵电火花检漏仪，以湿海绵为探测电极，在涂层表面移动，当探测电极经过涂层漏点时，电流通过漏点导通至金属基体，仪器发出声光报警，从而定位涂层漏点。

F.3 检测仪器

F.3.1 低压湿海绵电火花检漏仪：输出电压0~100V可调，检测灵敏度应能检测出穿透至金属基体的针孔，仪器应具备声光报警功能。
F.3.2 探测电极：海绵电极，宽度100mm~300mm，海绵应柔软、吸水性好。
F.3.3 接地电缆：截面积不小于1.5mm²，长度满足检测要求，一端与储罐金属基体可靠连接，另一端与检漏仪主机连接。
F.3.4 电压表：精度0.5级，用于校准检漏仪输出电压。
F.3.5 检测仪器应经过计量检定校准合格，并在有效期内使用。

F.4 检测准备

F.4.1 涂层应完全固化，检测前应清除涂层表面的灰尘、油污、焊渣、飞溅等杂质，保持涂层表面清洁、干燥。
F.4.2 检测前应校准检漏仪的输出电压，检漏电压应按式(F.1)计算：
[ U = 5 × t tag{F.1} ]
式中：
(U) ——检漏电压，单位为伏特(V)；
(t) ——涂层设计干膜厚度，单位为微米(μm)。

F.4.3 检漏电压最 低不应低于5V，最高不应超过100V。
F.4.4 将检漏仪接地电缆与储罐金属基体可靠连接，连接点应清除涂层、锈蚀，保证电气导通良好。
F.4.5 检测人员应穿戴绝缘防护用品，检测区域应设置安全警示标识，严禁无关人员进入。

F.5 检测步骤

F.5.1 将海绵电极用洁净的自来水浸湿，挤掉多余水分，保证海绵湿润但不滴水。
F.5.2 开启检漏仪，调整输出电压至计算值，仪器预热至稳定。
F.5.3 手持探测电极，以均匀的速度在涂层表面移动，移动速度不应大于0.3m/s，相邻探测轨迹应重叠10%~20%，保证检测区域全覆盖，无遗漏。
F.5.4 当仪器发出声光报警时，应在报警位置反复探测，确认漏点位置，用记号笔做好标记。
F.5.5 检测应按照先罐顶、后罐壁、再罐底的顺序进行，焊缝、边角、补口补伤、接管、人孔等部位应重点检测。
F.5.6 检测完成后，应对所有标记的漏点进行复核确认，记录漏点的位置、数量。

F.6 结果评定与处理

F.6.1 涂层漏点检测结果应出具检测报告，报告应包括储罐信息、涂层信息、检测仪器、检测环境、检测结果、漏点分布图等内容。
F.6.2 检测发现的漏点，应进行修补，修补完成后，应对修补部位重新进行漏点检测，无漏点为合格。
F.6.3 每平方米涂层漏点数量超过5个时，应对该区域涂层进行全面检查，必要时进行返工处理。