SY/T 6784-2023

SY/T 6784-2023 钢质储罐腐蚀控制工程全生命周期技术规范

译制单位：管道助手

现行有效版本：2023版（2023-08-06发布，2023-11-06实施，代替SY/T 6784-2010《钢质储罐内衬环氧玻璃钢技术标准》）
官方说明：本标准为现行最 新版本，无后续更新替代版本；经核查官方标准文本，本标准正文共13章，含规范性附录A~附录D、资料性附录E~附录F，以下为完整可编辑全文，含全部规范条文、表格与附录。

前言

本标准按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本标准代替SY/T 6784-2010《钢质储罐内衬环氧玻璃钢技术标准》，与SY/T 6784-2010相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：
——更改了标准名称和适用范围，从单一的内衬环氧玻璃钢技术标准，扩展为钢质储罐腐蚀控制工程全生命周期技术规范，覆盖储罐设计、施工、验收、运行、维护、检测、评价、报废的全生命周期腐蚀控制要求；
——增加了术语和定义、基本规定、腐蚀控制设计、质量检验与验收、运行与维护、检测与评价、报废与处置、全生命周期档案管理等核心章节；
——修订了钢质储罐内衬环氧玻璃钢的技术要求，补充了原材料、施工、检验的精细化规定，完善了玻璃钢衬里的性能指标；
——增加了钢质储罐外防腐层、阴极保护、内防腐涂层、缓蚀剂、金属衬里等腐蚀控制方式的全生命周期技术要求；
——补充了储罐腐蚀风险评估、腐蚀监测、完整性评价、腐蚀失效分析的相关规定；
——增加了健康、安全与环境（HSE）的全生命周期管控要求；
——调整和补充了规范性附录与资料性附录，完善了腐蚀速率测试、衬里性能试验、阴极保护参数测试、腐蚀风险评估等方法。

本标准由全国石油天然气标准化技术委员会(SAC/TC 355)提出并归口。
本标准负责起草单位：中国石油集团工程技术研究院有限公司。
本标准参加起草单位：中国石油天然气股份有限公司规划总院、中国石油天然气管道工程有限公司、中国石化工程建设有限公司、中海油研究总院有限责任公司、中国石油天然气股份有限公司管道分公司、中国石油天然气股份有限公司长庆油田分公司、中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司、北京科技大学、中国科学院金属研究所。
本标准主要起草人：张其滨、韩文礼、张红磊、刘金艳、徐忠苹、赵国星、解蓓蓓、黄春蓉、胡丽华、张贻刚、滕延平、尹成先、杜树彬、郭慧军、李娟、王爱玲、路民旭、郑玉贵。
本标准的历次版本发布情况为：SY/T 6784-2010。

1 范围

本标准规定了立式圆筒形钢制焊接储罐腐蚀控制工程全生命周期的基本要求、腐蚀控制设计、施工、质量检验与验收、运行与维护、检测与评价、报废与处置、档案管理等技术要求。
本标准适用于公称容积不小于100m³、储存介质温度不高于180℃的常压立式圆筒形钢制焊接原油、成品油、中间介质、化工介质、污水储罐的腐蚀控制工程全生命周期管理与技术实施。
本标准不适用于压力储罐、低温储罐、食品级介质储罐的腐蚀控制工程。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最 新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 1720 漆膜附着力测定法
GB/T 1723 涂料粘度测定法
GB/T 1725 色漆、清漆和塑料 不挥发物含量的测定
GB/T 1728 漆膜、腻子膜干燥时间测定法
GB/T 1731 漆膜柔韧性测定法
GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法
GB/T 1766 色漆和清漆 涂层老化的评级方法
GB/T 1771 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定
GB/T 2567 树脂浇铸体性能试验方法
GB/T 2568 树脂浇铸体拉伸性能试验方法
GB/T 2569 树脂浇铸体压缩性能试验方法
GB/T 2570 树脂浇铸体弯曲性能试验方法
GB/T 3854 纤维增强塑料巴氏（巴柯尔）硬度试验方法
GB/T 3857 玻璃纤维增强热固性塑料耐化学介质性能试验方法
GB/T 4956 磁性基体上非磁性覆盖层 覆盖层厚度测量 磁性法
GB/T 5210 色漆和清漆 拉开法附着力试验
GB/T 7190.1 玻璃纤维增强塑料冷却塔 第1部分：中小型玻璃纤维增强塑料冷却塔
GB/T 8237 纤维增强塑料用液体不饱和聚酯树脂
GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
GB/T 8923.2 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级
GB/T 9286 色漆和清漆 漆膜的划格试验
GB/T 13096 拉挤玻璃纤维增强塑料杆力学性能试验方法
GB/T 1447 纤维增强塑料拉伸性能试验方法
GB/T 1449 纤维增强塑料弯曲性能试验方法
GB/T 1451 纤维增强塑料简支梁式冲击韧性试验方法
GB/T 1462 纤维增强塑料吸水性试验方法
GB/T 16906 石油罐导静电涂料电阻率测定法
GB/T 18593 熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装
GB/T 20777 色漆和清漆 试样的检查和制备
GB/T 21447 钢质管道外腐蚀控制规范
GB/T 21448 埋地钢质管道阴极保护技术规范
GB/T 26076 金属和合金的腐蚀 结构件防腐涂层系统的阴极剥离试验
GB/T 34346 基于风险的油气管道内检测
GB/T 50058 爆炸危险环境电力装置设计规范
GB/T 50128 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范
GB 50212 工业建筑防腐蚀设计规范
GB 50236 现场设备、工业管道焊接工程施工规范
GB 50393 钢质石油储罐防腐蚀工程技术标准
GB 50727 承压设备无损检测 第5部分：渗透检测
GB 50991 埋地钢质管道直流干扰防护技术标准
SY/T 0029 埋地钢质检查片应用技术规范
SY/T 0319 钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准
SY/T 0320 钢质管道熔结环氧粉末内涂层技术标准
SY/T 0442 钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准
SY/T 0879 石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测
SY/T 6321 油气田水分析方法
SY/T 6679 无损检测 常压钢制储罐底板漏磁检测技术规范
SY/T 6870 油气管道缓蚀剂应用效果评价技术规范
SY/T 7394 油气管道内腐蚀在线监测技术规范
SY/T 7507 常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术规范
SY/T 7509 常压钢制焊接储罐磁粉检测技术规范

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。
3.1 腐蚀控制全生命周期 full life cycle of corrosion control
覆盖钢质储罐从设计、材料采购、施工、质量检验与验收、运行与维护、检测与评价、报废与处置的全寿命周期内，所有与腐蚀控制相关的技术与管理活动。
3.2 腐蚀风险评估 corrosion risk assessment
基于储罐腐蚀环境、运行工况、结构特点、历史失效数据，识别腐蚀危害，分析腐蚀发生的可能性和后果严重程度，评定腐蚀风险等级的过程。
3.3 腐蚀控制体系 corrosion control system
为实现储罐全生命周期腐蚀防护，所采用的防腐层、阴极保护、衬里、缓蚀剂、材质选择、腐蚀监测等技术措施的组合，以及配套的管理体系。
3.4 环氧玻璃钢衬里 epoxy fiberglass reinforced plastic lining
以环氧树脂为胶结料，玻璃纤维及其制品为增强材料，采用手糊、喷涂等工艺，在钢质储罐内壁形成的连续、致密的纤维增强塑料防腐衬里。
3.5 设计寿命 design life
设计规定的储罐腐蚀控制体系能够持续满足防腐蚀要求的年限，新建储罐腐蚀控制体系设计寿命不应小于15年。
3.6 腐蚀裕量 corrosion allowance
为储罐在设计寿命期内，预留的应对腐蚀导致的壁厚减薄的厚度增量。
3.7 腐蚀速率 corrosion rate
单位时间内金属腐蚀的程度，通常以mm/a表示。
3.8 剩余寿命 residual life
基于当前检测的壁厚数据、腐蚀速率，计算得到的储罐能够继续安全运行的剩余年限。
3.9 腐蚀监测 corrosion monitoring
通过在线或离线的检测手段，持续监测储罐腐蚀状态、腐蚀速率、腐蚀控制体系性能的过程。
3.10 失效分析 failure analysis
对储罐腐蚀失效事件进行调查、检测、分析，确定失效原因、失效模式，提出预防措施的过程。

4 基本规定

4.1 储罐腐蚀控制应遵循“全生命周期管控、风险优先、综合治理、安全可靠、经济合理、绿色环保”的原则，贯穿储罐从设计到报废的全寿命周期。
4.2 储罐腐蚀控制工程应与储罐主体工程同步设计、同步施工、同步验收、同步投运、同步维护、同步更新。
4.3 储罐设计阶段应开展腐蚀风险评估，根据评估结果确定腐蚀控制方案，明确腐蚀控制体系、设计寿命、腐蚀裕量、检验周期等核心指标。
4.4 储罐腐蚀控制体系应根据储存介质腐蚀性、环境腐蚀性、运行工况、结构特点、设计寿命综合确定，可采用单一防护方式或联合防护方式，联合防护方式应保证各防护措施的兼容性。
4.5 储罐腐蚀控制所用材料、设备应符合国 家现行相关标准规定，具有产品质量证明文件、出厂检验报告，严禁使用国 家明令淘汰、禁用的产品。
4.6 储罐腐蚀控制工程的施工、检验、运行维护单位应具备相应的资质和能力，作业人员应经过专业培训，特种作业人员应持证上岗。
4.7 储罐全生命周期内应建立完善的腐蚀控制档案，档案应真实、准确、完整、可追溯，保存期限不应少于储罐全生命周期。
4.8 储罐腐蚀控制全生命周期内应严格遵守国 家安全生产、职业健康、环境保护的相关法律法规，制定HSE管理制度和应急预案，落实安全环保责任。
4.9 储罐腐蚀控制体系出现性能下降、失效风险时，应及时开展检测评价，采取维修、更换等措施，保证储罐安全运行。

5 腐蚀控制设计

5.1 一般规定

5.1.1 储罐腐蚀控制设计应在储罐主体设计阶段同步开展，设计文件应包括腐蚀风险评估报告、腐蚀控制专项设计说明、材料技术规格书、施工技术要求、检验验收要求、运行维护要求等内容。
5.1.2 腐蚀控制设计前应收集下列基础资料：
a) 储罐设计参数：公称容积、结构尺寸、材质、设计压力、设计温度、设计寿命；
b) 储存介质参数：介质组分、含水率、pH值、H₂S含量、CO₂含量、O₂含量、Cl⁻含量、细菌含量、介质温度、压力波动情况；
c) 环境参数：储罐所处大气环境、土壤环境、水文地质条件、周边杂散电流情况；
d) 运行工况：储罐运行方式、检修周期、清罐频率、介质切换情况；
e) 同类储罐的腐蚀失效历史、腐蚀控制经验。

5.1.3 腐蚀风险评估应按附录E的规定执行，根据风险等级确定腐蚀控制方案的防护等级，高风险储罐应采用加强级防护措施。
5.1.4 储罐腐蚀裕量设计应符合GB 50128的规定，根据设计寿命、腐蚀速率确定，最 低腐蚀裕量不应小于1.5mm，强腐蚀环境下不应小于3mm。
5.1.5 储罐结构设计应充分考虑防腐蚀要求，避免出现积液、积垢、应力集中、湍流、气液交替等易导致腐蚀的结构缺陷，焊缝应平滑过渡，减少死角和缝隙。
5.1.6 储罐腐蚀控制设计应预留腐蚀监测、检测的接口和通道，明确监测点、检测口的位置和数量。

5.2 储存介质与环境腐蚀性分级

5.2.1 储罐内储存介质腐蚀性应根据介质特性、运行温度，按表1划分为4个等级。

表1 储罐内储存介质腐蚀性分级

5.2.2 储罐外大气环境腐蚀性分级应符合GB/T 15957的规定，土壤环境腐蚀性分级应符合GB/T 21447的规定。
5.2.3 沿海、工业大气、化工区、盐碱地等特殊环境，腐蚀性等级应在基础分级上提高一级；储存介质中同时含有H₂S、CO₂、Cl⁻时，应考虑协同腐蚀作用，腐蚀性等级适当提高。

5.3 内腐蚀控制设计

5.3.1 储罐内腐蚀控制方式应根据介质腐蚀性等级、设计寿命、运行工况，按表2选择。

表2 储罐内腐蚀控制方式选用表

5.3.2 储罐内防腐涂层设计应符合GB 50393、SY/T 0319的规定，储存甲、乙类易燃易爆介质的储罐，内壁必须采用导静电型防腐涂料，表面电阻率应为10⁵Ω~10⁹Ω。
5.3.3 储罐环氧玻璃钢衬里设计应符合下列规定：
a) 衬里结构分为普通级、加强级、特加强级，结构及厚度应符合表3的规定；
b) 衬里用环氧树脂、玻璃纤维材料应符合本标准附录A的规定；
c) 衬里应与钢材基体具有良好的附着力，与储存介质具有良好的相容性；
d) 储存易燃易爆介质的储罐，玻璃钢衬里应采用导静电型，表面电阻率应为10⁵Ω~10⁹Ω；
e) 储罐内壁不同部位的衬里等级应符合表4的规定。

表3 环氧玻璃钢衬里结构及厚度要求

表4 储罐不同部位玻璃钢衬里等级选用

5.3.4 储罐内阴极保护设计应符合下列规定：
a) 适用于储存水、污水、含油污水等导电介质的储罐，不适用于成品油、原油等非导电介质储罐；
b) 阴极保护方式可采用牺牲阳极法或强制电流法，保护准则应符合GB/T 21448的规定；
c) 阳极布置应保证罐内保护电位均匀，避免出现过保护或保护不足的区域；
d) 阴极保护设计寿命不应小于15年，与储罐内防腐层设计寿命匹配。

5.3.5 储罐缓蚀剂防护设计应符合SY/T 6870的规定，通过室内试验筛选缓蚀剂，保护效率不应低于85%，设计加注方案、监测方案，定期评价缓蚀剂应用效果。
5.3.6 储罐金属衬里、耐蚀合金堆焊设计应符合GB 50212的规定，材料选择应根据介质腐蚀性确定，焊接工艺应进行评定，衬里结构应保证致密、无渗漏。

5.4 外腐蚀控制设计

5.4.1 储罐外腐蚀控制应根据环境腐蚀性、储罐结构、运行温度，采用“防腐层+阴极保护”的联合防护体系，罐底外侧必须实施阴极保护。
5.4.2 储罐外壁大气区防腐层设计应符合GB 50393的规定，保温层下防腐层应选用耐湿热、耐阴极剥离的环氧类防腐体系，严禁选用不耐湿热的醇酸、丙烯酸类涂料。
5.4.3 储罐罐底外侧防腐层设计应符合GB 50393的规定，防腐层应具备良好的电绝缘性、耐土壤腐蚀性、抗阴极剥离性能，干膜厚度不应小于400μm。
5.4.4 储罐罐底外侧阴极保护设计应符合GB/T 21448、GB 50393的规定，单罐容积≥50000m³的储罐宜采用强制电流阴极保护，同一罐组储罐可采用联合阴极保护，设计寿命不应小于15年。
5.4.5 储罐区存在直流杂散电流干扰时，应采取干扰防护措施，防护设计应符合GB 50991的规定。

5.5 腐蚀监测设计

5.5.1 腐蚀风险等级为高、极高的储罐，应设计腐蚀监测系统，监测方式可采用挂片法、电阻探针法、线性极化探针法、电化学噪声法、超声波测厚等，监测点应布置在腐蚀高风险区域。
5.5.2 腐蚀监测系统设计应符合SY/T 7394的规定，具备数据采集、存储、远传、报警功能，监测数据应接入储罐完整性管理系统。
5.5.3 实施阴极保护的储罐，应设计阴极保护参数监测系统，设置足够的参比电极和测试点，实时监测保护电位、保护电流等参数。
5.5.4 采用缓蚀剂防护的储罐，应设计缓蚀剂浓度监测、残余缓蚀剂分析、腐蚀速率监测方案，定期评价防护效果。

6 腐蚀控制工程施工

6.1 一般规定

6.1.1 施工前应编制详细的施工组织设计、专项施工方案、HSE专项方案和应急预案，进行技术交底，严格按照设计文件、产品说明书和本标准要求施工。
6.1.2 腐蚀控制工程所用原材料进场时，应查验产品质量证明文件、出厂检验报告，按本标准要求进行进场复验，合格后方可使用，严禁使用不合格材料。
6.1.3 施工前应完成储罐主体焊接、无损检测、水压试验合格，如需在水压试验前进行防腐衬里施工，应对焊接接头、接管等部位预留，做好标记，水压试验合格后进行补口施工。
6.1.4 施工环境应符合下列规定：
a) 常规施工环境温度宜为5℃~35℃，相对湿度不宜大于85%，钢材表面温度应高于露点温度3℃以上；
b) 雨、雪、雾、风沙天气，严禁进行室外露天防腐施工；
c) 储罐内施工应设置强制通风设施，罐内可燃气体浓度、氧含量应符合GB 50058的规定，严禁在密闭空间内无通风施工；
d) 夏季高温时，应避免阳光直射下的施工作业，罐内温度超过40℃时，应采取降温措施；
e) 低温施工应选用低温固化型材料，严禁在钢材表面有结露、结冰时施工。

6.1.5 施工过程中，应做好各工序的质量检验，上一道工序检验合格后，方可进行下一道工序施工，隐蔽工程应进行隐蔽验收，做好记录。
6.1.6 施工过程中的HSE管理应符合本标准附录F的规定。

6.2 表面预处理

6.2.1 防腐衬里、涂层施工前，应彻底清除钢材表面的氧化皮、铁锈、油污、油脂、焊渣、毛刺、灰尘、可溶性盐等杂质。
6.2.2 钢材表面除锈等级应符合下列规定：
a) 环氧玻璃钢衬里、液体环氧涂料施工：喷射除锈应达到GB/T 8923.1规定的Sa2.5级，介质腐蚀性为高、极高等级的应达到Sa3级；
b) 局部修补施工：可采用动力工具除锈，达到GB/T 8923.2规定的St3级，大面积翻新应采用喷射除锈；
c) 焊缝、边角部位应打磨平滑，无尖锐毛刺、焊瘤，表面缺陷处理应符合GB/T 8923.3的规定。

6.2.3 喷射除锈后的钢材表面粗糙度应符合下列规定：
a) 环氧玻璃钢衬里施工：粗糙度宜控制在60μm~100μm；
b) 液体环氧涂料施工：粗糙度宜控制在40μm~80μm；
c) 粗糙度检测应采用GB/T 13288.1规定的比较样块法或粗糙度仪检测。

6.2.4 表面预处理后，应清除钢材表面的可溶性盐，可溶性盐含量不应超过20mg/m²，检测方法应符合GB/T 18570.9的规定。
6.2.5 经表面预处理的钢材表面，应在返锈前完成底漆涂敷；喷射除锈后，涂敷底漆的间隔时间不宜超过4h，潮湿环境下不宜超过2h。
6.2.6 表面预处理后、涂敷底漆前，如钢材表面出现返锈、污染，应重新进行表面预处理，达到规定的除锈等级。
6.2.7 储罐内壁表面预处理后，应采用真空吸尘的方式清除表面的灰尘、磨料残留，严禁采用水冲、压缩空气直吹的方式。

6.3 环氧玻璃钢衬里施工

6.3.1 衬里施工前，应进行工艺评定，对衬里用原材料进行试配，制作样板，检验衬里的外观、厚度、附着力、硬度等性能，合格后方可进行大面积施工。
6.3.2 涂料配制应严格按照产品说明书规定的配比、熟化时间、适用期执行，双组分树脂应准确称量，充分搅拌均匀，熟化后使用，配制好的树脂应在适用期内用完，超过适用期严禁使用。
6.3.3 衬里施工应采用手糊法，大面积施工可采用喷涂法，施工工序应符合下列规定：
a) 底漆涂敷：在预处理合格的钢材表面均匀涂敷底漆2道，第 一道底漆实干后涂敷第二道，底漆干膜总厚度不应小于80μm；
b) 腻子刮涂：底漆实干后，用环氧腻子对焊缝、边角、凹陷部位进行刮涂找平，形成圆弧过渡，圆弧半径不应小于5mm，腻子实干后打磨平整；
c) 衬布施工：衬布应逐层铺贴，每一层衬布应浸透树脂，赶净气泡，搭接宽度不应小于50mm，上下层衬布搭接缝应错开，错开距离不应小于50mm，阴阳角部位应增加1~2层衬布加强；前一层衬布实干后，方可铺贴下一层，施工过程中应检查衬布无空鼓、无褶皱、无漏胶；
d) 面漆涂敷：最 后一层衬布实干后，均匀涂敷面漆2道，第 一道面漆实干后涂敷第二道，面漆应均匀、连续，无漏涂、流挂。

6.3.4 储罐内壁异形部位施工应符合下列规定：
a) 罐底与罐壁连接的角焊缝、人孔、接管、仪表接口、加强圈等部位，应先进行预涂，增加1~2层衬布加强，再进行整体衬里施工；
b) 储罐内附件、支架的衬里应与储罐主体同步施工，衬里等级与储罐主体一致；
c) 焊接接头预留部位补口施工，应清除焊渣、毛刺，表面预处理达到规定等级，打磨搭接处衬里形成阶梯状过渡，搭接宽度不应小于100mm，逐层补衬，保证衬里连续、完整。

6.3.5 衬里施工完成后，应按照产品说明书要求进行固化，常温固化时间不应少于7d，加热固化应严格按照固化曲线执行，固化完成前严禁碰撞、踩踏、介质接触。
6.3.6 衬里局部破损补伤应符合下列规定：
a) 破损处及周边50mm范围内的衬里应打磨清理，形成阶梯状搭接面，清除松动的衬里、油污、杂质，露出完好的衬里和钢材基体；
b) 露出的钢材表面应进行除锈处理，达到St3级，清理干净后按衬里施工工序逐层补衬，补伤处衬里厚度不应低于原设计要求；
c) 补伤处衬里应与周边原衬里平滑过渡，无空鼓、无气泡、无开裂，固化后进行质量检验。

6.4 其他腐蚀控制工程施工

6.4.1 储罐内、外防腐涂层施工应符合GB 50393、SY/T 0319的规定。
6.4.2 储罐阴极保护工程施工应符合GB/T 21448、GB 50393的规定。
6.4.3 储罐金属衬里、耐蚀合金堆焊施工应符合GB 50236、GB 50212的规定。
6.4.4 储罐缓蚀剂加注系统施工应符合SY/T 6870的规定，加注设备、管线安装应牢固，密封良好，无渗漏。
6.4.5 储罐腐蚀监测系统施工应符合SY/T 7394的规定，监测设备安装应牢固，接线正确，调试合格，数据采集正常。

7 质量检验与验收

7.1 一般规定

7.1.1 腐蚀控制工程质量检验分为原材料进场检验、施工过程检验、成品检验、竣工验收四个阶段，检验结果应做好记录，出具检验报告。
7.1.2 检验用仪器仪表应经过计量检定校准合格，并在有效期内使用。
7.1.3 上一道工序检验合格后，方可进行下一道工序施工，不合格的工序应进行返修，返修后重新检验，同一部位返修次数不应超过2次。
7.1.4 对工程质量有争议时，应委托具备资质的第三方检测机构进行检测，检测结果作为判定依据。

7.2 原材料进场检验

7.2.1 腐蚀控制工程所用原材料进场时，应查验下列文件资料：
a) 产品出厂合格证、质量保证书；
b) 产品出厂检验报告；
c) 产品使用说明书、产品安全技术说明书（SDS）；
d) 进口材料应提供商检证明文件。

7.2.2 环氧玻璃钢衬里用原材料进场复验项目应符合表5的规定，同一厂家、同一型号、同一批次的材料，复验批量不应超过5t，不足5t按一批计。

表5 环氧玻璃钢衬里原材料进场复验项目

7.2.3 防腐涂料、阴极保护材料、缓蚀剂、金属衬里材料等其他原材料进场复验，应符合国 家现行相关标准的规定。
7.2.4 原材料复验不合格的，严禁使用，应做退场处理。

7.3 施工过程检验

7.3.1 表面预处理检验应符合下列规定：
a) 除锈等级应采用目视法，与GB/T 8923.1规定的标准照片对比评定，逐件检验，全部达到设计要求为合格；
b) 表面粗糙度应采用粗糙度仪或标准对比样块检测，每10㎡检测不少于1个点，全部达到设计要求为合格；
c) 可溶性盐含量检测，每500㎡检测不少于1个点，可溶性盐含量不超过20mg/m²为合格；
d) 表面预处理后，应检查钢材表面无油污、无灰尘、无返锈，逐件检验，合格后方可涂敷底漆。

7.3.2 环氧玻璃钢衬里施工过程检验应符合下列规定：
a) 树脂配比、熟化时间、适用期应符合产品说明书规定，每工作班检查不少于2次；
b) 每道工序的施工间隔时间应符合产品说明书规定，前一道工序实干后方可进行下一道工序，逐件检查；
c) 底漆、腻子、衬布、面漆的外观应逐件检查，涂层均匀、连续，无漏涂、流挂、空鼓、褶皱、气泡、露布等缺陷为合格；
d) 每一层衬布施工完成后，应检查衬布浸透情况，无干斑、无气泡、无空鼓为合格；
e) 衬里厚度应每道工序逐层检测，每10㎡检测不少于3个点，单层厚度符合设计要求为合格；
f) 异形部位、补口补伤部位应逐处检查，施工工艺、搭接宽度、衬里层数符合设计要求为合格。

7.3.3 防腐涂层、阴极保护、金属衬里、腐蚀监测系统等其他工程的施工过程检验，应符合国 家现行相关标准的规定。

7.4 成品检验

7.4.1 环氧玻璃钢衬里完全固化后，应进行成品检验，检验项目、指标、检验方法和检验数量应符合表6的规定。

表6 环氧玻璃钢衬里成品检验要求

7.4.2 成品检验不合格的部位，应进行返修，返修后重新检验，同一部位返修次数不应超过2次。
7.4.3 防腐涂层、阴极保护、金属衬里、腐蚀监测系统等其他工程的成品检验，应符合国 家现行相关标准的规定。

7.5 竣工验收

7.5.1 腐蚀控制工程完工后，施工单位应向建设单位提交竣工验收申请，并提交完整的竣工资料。
7.5.2 竣工验收应组织对竣工资料进行审查，并对工程实体进行抽检，抽检比例不应低于总工程量的15%，抽检项目包括外观、厚度、硬度、附着力、针孔检测、导静电性能。
7.5.3 竣工验收合格的判定条件：
a) 竣工资料齐全、完整、准确；
b) 实体抽检项目全部合格；
c) 施工过程中出现的质量问题已全部整改合格，无遗留隐患；
d) 安全、环保相关记录完整，无安全、环保事故；
e) 腐蚀监测系统、阴极保护系统调试合格，运行正常。

7.5.4 未通过竣工验收的工程，应由施工单位整改后重新组织验收。
7.5.5 竣工验收合格后，应签署竣工验收报告，办理工程交接手续。

7.6 竣工资料

7.5.6 腐蚀控制工程竣工资料应包括下列内容：
a) 设计文件、设计变更文件、图纸会审记录；
b) 腐蚀风险评估报告；
c) 原材料质量证明文件、进场复验报告；
d) 施工组织设计、专项施工方案、技术交底记录；
e) 表面预处理检验记录；
f) 各工序施工过程检验记录；
g) 成品检验报告、第三方检测报告；
h) 补口、补伤施工及检验记录；
i) 返修记录、重大技术问题处理文件；
j) 隐蔽工程验收记录；
k) 阴极保护系统、腐蚀监测系统安装调试记录；
l) 安全、环保相关记录；
m) 竣工图；
n) 竣工验收报告。

7.5.7 竣工资料应真实、准确、完整，签字盖章齐全，按要求装订归档，纳入储罐全生命周期档案。

8 运行与维护

8.1 一般规定

8.1.1 储罐投运前应建立腐蚀控制运行维护管理制度，明确管理职责、维护周期、维护内容、检测要求，配备专业的维护人员和检测设备。
8.1.2 应根据储罐腐蚀风险等级、腐蚀控制体系类型，制定针对性的维护计划，定期开展维护工作，保证腐蚀控制体系持续有效。
8.1.3 储罐运行过程中，应严格控制运行工况，避免超温、超压、介质切换、频繁启停等加剧腐蚀的工况变化，确需变更运行工况的，应重新开展腐蚀风险评估，调整腐蚀控制方案。
8.1.4 应定期开展腐蚀控制体系性能检查，发现性能下降、局部失效时，及时采取修复措施，避免腐蚀扩大。
8.1.5 储罐运行维护过程中，应严格遵守安全生产、环境保护的相关规定，作业前办理作业许可，落实安全防护措施。

8.2 日常巡检与定期维护

8.2.1 应每日对储罐腐蚀控制体系进行日常巡检，检查内容包括：
a) 储罐外壁防腐层有无破损、开裂、脱落、粉化、起泡、锈蚀等缺陷；
b) 储罐保温层、保冷层有无破损、进水、脱落，外护层有无损坏；
c) 罐底边缘板密封结构有无破损、开裂、渗水、锈蚀；
d) 储罐附件、支架、平台防腐层有无机械损伤、锈蚀；
e) 阴极保护系统运行是否正常，参数是否在规定范围内；
f) 腐蚀监测系统数据采集是否正常，有无腐蚀异常报警；
g) 缓蚀剂加注系统运行是否正常，加注量是否符合设计要求；
h) 储罐有无渗漏、变形、异常声响等腐蚀失效迹象。

8.2.2 日常巡检发现的问题，应及时记录，安排整改，重大隐患应立即采取应急措施，上报相关管理部门。
8.2.3 储罐腐蚀控制体系定期维护应符合表7的规定。

表7 储罐腐蚀控制体系定期维护要求

8.2.4 储罐清罐检修时，应对内壁防腐层/衬里进行全面检查，清除表面的油污、积垢，检查有无起泡、开裂、脱落、空鼓、磨损等缺陷，对破损部位按原设计要求进行修复，修复完成后进行质量检验，合格后方可投运。
8.2.5 防腐层/衬里出现大面积老化、破损，破损面积超过总面积的30%，或附着力严重下降、基体出现大面积锈蚀时，应进行全面翻新，翻新施工和检验应符合本标准第6章、第7章的规定。
8.2.6 阴极保护系统达到设计寿命，或阳极消耗殆尽、保护效果不满足要求时，应进行系统更新改造。
8.2.7 腐蚀监测系统探头达到使用寿命，或出现故障无法修复时，应及时更换，重新校准。

8.3 运行管理要求

8.3.1 储罐储存介质发生变更时，应重新开展腐蚀风险评估，验证原有腐蚀控制体系的适用性，必要时调整腐蚀控制方案。
8.3.2 实施缓蚀剂防护的储罐，应定期检测缓蚀剂浓度、残余缓蚀剂含量、腐蚀速率，评价缓蚀剂防护效果，及时调整加注方案，更换失效的缓蚀剂。
8.3.3 实施阴极保护的储罐，应定期检测保护电位、保护电流，保证储罐各部位保护电位符合保护准则，避免出现过保护或保护不足，发现杂散电流干扰时，及时采取防护措施。
8.3.4 应定期对腐蚀监测数据进行汇总分析，建立腐蚀速率变化趋势曲线，发现腐蚀速率异常升高时，及时排查原因，采取防控措施。
8.3.5 储罐停运、封存期间，应采取有效的腐蚀防护措施，定期检查维护，避免停运期间发生腐蚀。
8.3.6 应建立储罐腐蚀控制运行维护档案，详细记录巡检、维护、检测、维修、工况变更等相关信息，纳入储罐全生命周期档案。

9 检测与评价

9.1 一般规定

9.1.1 储罐全生命周期内应定期开展腐蚀检测与评价，检测与评价应结合储罐完整性管理开展，检测周期应根据储罐腐蚀风险等级确定。
9.1.2 检测与评价工作应由具备相应资质的机构承担，检测人员应经过专业培训，持证上岗。
9.1.3 检测前应收集储罐设计、施工、验收、运行维护、历史检测等全生命周期资料，制定检测方案，明确检测范围、检测项目、检测方法、验收标准。
9.1.4 检测所用仪器设备应经过计量检定校准合格，并在有效期内使用，检测方法应符合国 家现行相关标准的规定。
9.1.5 检测完成后，应出具检测与评价报告，明确储罐腐蚀状况、腐蚀控制体系性能、剩余寿命、风险等级，提出维护、维修、检测周期调整等建议。

9.2 检测周期与检测项目

9.2.1 储罐腐蚀检测周期应根据腐蚀风险等级确定，应符合表8的规定。

表8 储罐腐蚀检测周期

9.2.2 储罐外腐蚀检测项目应包括：
a) 外壁防腐层外观、厚度、附着力、针孔检测；
b) 保温层下腐蚀检测；
c) 罐壁、罐顶、附件壁厚检测；
d) 罐底外侧防腐层完整性检测；
e) 阴极保护系统参数全面检测；
f) 罐周土壤腐蚀性、杂散电流干扰检测。

9.2.3 储罐内腐蚀检测项目应包括：
a) 内壁防腐层/衬里外观、厚度、硬度、附着力、针孔检测；
b) 罐壁、罐顶、罐底板壁厚检测，腐蚀坑深度测量；
c) 罐底板腐蚀漏磁检测、超声波检测；
d) 焊缝无损检测（渗透、磁粉、超声波检测）；
e) 储存介质腐蚀性分析；
f) 腐蚀速率检测；
g) 内阴极保护系统性能检测。

9.2.4 储罐底板腐蚀检测应符合SY/T 6679的规定，单罐容积≥10000m³的储罐，底板检测周期不应超过5年。
9.2.5 储罐焊缝无损检测应符合SY/T 7507、SY/T 7509的规定，高风险储罐焊缝检测比例不应低于20%。

9.3 腐蚀评价

9.3.1 应根据检测结果，对储罐腐蚀状况、腐蚀控制体系性能进行全面评价，评价内容应包括：
a) 腐蚀失效模式、腐蚀部位、腐蚀程度分析；
b) 腐蚀速率计算，剩余壁厚、剩余寿命评估；
c) 腐蚀控制体系防护效果评价，剩余使用寿命评估；
d) 腐蚀原因分析；
e) 腐蚀风险等级重新评定；
f) 维护、维修、防控措施建议；
g) 下次检测周期建议。

9.3.2 储罐剩余寿命评估应基于实测的最小剩余壁厚、腐蚀速率、设计许用应力，按GB 50128的规定计算。
9.3.3 腐蚀控制体系剩余使用寿命评估，应结合防腐层/衬里的老化程度、性能衰减情况、阴极保护系统剩余寿命、缓蚀剂防护效果综合确定。
9.3.4 储罐发生腐蚀失效事件后，应开展专项失效分析，确定失效原因，制定纠正和预防措施，修订腐蚀控制方案。
9.3.5 检测与评价报告应纳入储罐全生命周期档案，作为储罐运行维护、维修改造、报废处置的依据。

10 报废与处置

10.1 一般规定

10.1.1 储罐达到设计寿命、剩余寿命不足1年，或存在严重腐蚀缺陷、无法修复或修复不经济时，应进行报废处置。
10.1.2 储罐报废前应开展全面的检测与安全评价，确认储罐已不具备安全运行条件，履行报废审批手续。
10.1.3 储罐报废处置应制定专项方案，明确处置流程、安全措施、环保要求，严格按照方案执行。
10.1.4 储罐报废处置过程中，应严格遵守安全生产、环境保护、消防的相关法律法规，落实安全防护和污染防治措施。

10.2 报废判定条件

10.2.1 储罐出现下列情况之一时，应进行报废：
a) 储罐主体壁厚腐蚀减薄严重，最小剩余壁厚小于设计最小允许壁厚，无法通过修复满足安全运行要求；
b) 储罐主体出现严重的应力腐蚀开裂、氢致开裂、点蚀穿孔等缺陷，修复难度大、经济性差；
c) 储罐腐蚀控制体系完全失效，腐蚀速率持续升高，无法通过更换腐蚀控制体系满足防护要求；
d) 储罐出现严重变形、焊缝开裂，无法修复；
e) 经安全评价，储罐已不具备安全运行条件，存在重大安全隐患；
f) 达到设计寿命，无继续使用价值。

10.2.2 储罐报废前，应委托具备资质的机构进行安全评估和技术鉴定，出具报废技术鉴定报告，作为报废审批的依据。

10.3 报废处置要求

10.3.1 储罐报废处置前，应完成介质清空、吹扫、置换、清洗、气体检测，罐内可燃气体、有毒气体浓度符合安全要求，办理相关作业许可。
10.3.2 储罐拆除作业应编制专项施工方案和应急预案，由具备相应资质的单位实施，作业人员应经过专业培训，特种作业人员持证上岗。
10.3.3 拆除作业过程中，应采取防火、防爆、防坠落、防坍塌措施，设置安全警示标识，安排专人监护，严禁违规作业。
10.3.4 报废储罐拆除后的废弃物，应分类收集、妥善处置，含油污泥、废防腐材料、废化学品等危险废物，应委托具备资质的单位处置，严禁随意倾倒、丢弃，防止环境污染。
10.3.5 储罐报废处置完成后，应办理注销手续，将储罐全生命周期档案、报废审批文件、技术鉴定报告、处置记录等资料归档保存，保存期限不应少于5年。

11 全生命周期档案管理

11.1 一般规定

11.1.1 应建立储罐腐蚀控制全生命周期档案管理制度，明确档案管理职责，实行“一罐一档”管理，档案应覆盖储罐从设计到报废的全生命周期。
11.1.2 档案资料应真实、准确、完整、可追溯，签字盖章齐全，不得随意涂改、伪造、损毁。
11.1.3 应采用信息化管理手段，建立电子档案，实现档案资料的数字化存储、查询、追溯，电子档案应定期备份，防止数据丢失。
11.1.4 档案保存期限不应少于储罐全生命周期，储罐报废后，档案资料应继续保存不少于5年。

11.2 档案内容

11.2.1 设计阶段档案应包括下列内容：
a) 储罐设计文件、图纸、设计计算书；
b) 腐蚀风险评估报告；
c) 腐蚀控制专项设计文件、材料技术规格书；
d) 设计变更文件、图纸会审记录；
e) 相关标准规范、技术资料。

11.2.2 施工与验收阶段档案应包括下列内容：
a) 原材料质量证明文件、进场复验报告；
b) 施工组织设计、专项施工方案、技术交底记录；
c) 各工序施工记录、过程检验记录；
d) 隐蔽工程验收记录；
e) 成品检验报告、第三方检测报告；
f) 返修记录、重大技术问题处理文件；
g) 安全、环保相关记录；
h) 竣工图、竣工验收报告。

11.2.3 运行与维护阶段档案应包括下列内容：
a) 腐蚀控制运行维护管理制度、维护计划；
b) 日常巡检记录、定期维护记录；
c) 工况变更记录、介质切换记录；
d) 阴极保护系统运行记录、检测报告；
e) 腐蚀监测数据、分析报告；
f) 缓蚀剂加注记录、效果评价报告；
g) 防腐层/衬里维修、翻新记录；
h) 安全、环保相关记录。

11.2.4 检测与评价阶段档案应包括下列内容：
a) 检测方案、检测记录、检测报告；
b) 腐蚀评价报告、剩余寿命评估报告；
c) 腐蚀失效分析报告；
d) 风险评估报告；
e) 整改措施及落实记录。

11.2.5 报废与处置阶段档案应包括下列内容：
a) 报废申请、审批文件；
b) 报废技术鉴定报告、安全评估报告；
c) 报废处置方案、应急预案；
d) 拆除作业记录、处置过程记录；
e) 废弃物处置记录、环保验收记录；
f) 注销手续相关文件。

11.3 档案管理要求

11.3.1 应指定专人负责档案管理，及时收集、整理、归档各阶段的资料，保证档案资料的连续性和完整性。
11.3.2 档案资料应分类装订、有序存放，纸质档案应存放于防潮、防火、防虫的档案库房，电子档案应存储于安全的存储介质，定期备份。
11.3.3 应建立档案查阅、借阅制度，规范档案的使用管理，严禁擅自修改、销毁档案资料。
11.3.4 储罐产权变更时，应同步移交储罐腐蚀控制全生命周期档案，办理交接手续。

附录A（规范性） 环氧玻璃钢衬里原材料及性能试验方法

A.1 原材料技术要求

A.1.1 环氧树脂

衬里用环氧树脂应采用双酚A型环氧树脂，技术性能应符合表A.1的规定。

表A.1 环氧树脂技术性能要求

A.1.2 固化剂

衬里用固化剂应采用环氧专用固化剂，与环氧树脂具有良好的相容性，固化物性能应符合衬里设计要求，技术性能应符合表A.2的规定。

表A.2 固化剂技术性能要求

A.1.3 玻璃纤维增强材料

衬里用玻璃纤维布应采用无碱无蜡无捻粗纱布，经纬密度均匀，无断丝、无污渍、无霉变，技术性能应符合表A.3的规定。

表A.3 玻璃纤维布技术性能要求

A.1.4 辅助材料

a) 腻子填料应采用石英粉、滑石粉、瓷粉等，细度≥200目，含水率≤0.5%，无杂质；
b) 稀释剂应采用环氧树脂专用活性稀释剂，严禁使用非活性稀释剂，稀释剂应与环氧树脂、固化剂具有良好的相容性；
c) 导静电填料应采用导电炭黑、石墨粉、碳纤维等，细度≥300目，导电性能稳定，与树脂具有良好的相容性。

A.2 性能试验方法

A.2.1 环氧树脂凝胶时间试验

A.2.1.1 仪器设备：恒温油浴锅，控温精度±0.5℃；凝胶时间测试仪；烧杯，100mL。
A.2.1.2 试验步骤：
a) 按产品说明书规定的配比，准确称量环氧树脂和固化剂，总质量100g，放入烧杯中，充分搅拌均匀；
b) 将烧杯放入25℃±0.5℃的恒温油浴锅中，开始计时；
c) 用凝胶时间测试仪测试凝胶时间，当树脂失去流动性、出现拉丝断裂时，记录的时间即为凝胶时间；
d) 平行试验3次，取算术平均值作为试验结果。

A.2.2 固化剂适用期试验

A.2.2.1 仪器设备：恒温油浴锅，控温精度±0.5℃；旋转粘度计，精度±5%；烧杯，250mL。
A.2.2.2 试验步骤：
a) 按产品说明书规定的配比，准确称量环氧树脂和固化剂，总质量200g，放入烧杯中，充分搅拌均匀；
b) 将烧杯放入25℃±0.5℃的恒温油浴锅中，开始计时；
c) 每隔30min测试一次树脂的粘度，当粘度上升至初始粘度的2倍时，记录的时间即为适用期；
d) 平行试验3次，取算术平均值作为试验结果。

A.2.3 衬里固化物力学性能试验

A.2.3.1 试样制备：按衬里施工配比配制树脂胶液，采用浇铸法制备标准试样，按产品说明书规定的固化制度完全固化，试样尺寸符合GB/T 2567的规定。
A.2.3.2 拉伸性能试验按GB/T 2568执行，弯曲性能试验按GB/T 2569执行，冲击性能试验按GB/T 1451执行，硬度试验按GB/T 3854执行。

A.2.4 衬里耐介质性能试验

A.2.4.1 试样制备：按衬里施工工艺制作玻璃钢试样，尺寸为50mm×50mm×2mm，按产品说明书规定完全固化，每组试样不少于3个。
A.2.4.2 试验介质：储罐实际储存介质或模拟介质，包括原油、汽油、柴油、污水、酸碱溶液等。
A.2.4.3 试验步骤：
a) 试验前将试样用无水乙醇清洁，干燥后称量初始重量，测量初始硬度，记录数据；
b) 将试样完全浸泡在试验介质中，在规定的试验温度下保持规定的时间；
c) 达到试验时间后，取出试样，用清水或对应溶剂快速冲洗干净，用滤纸吸干表面水分，在标准环境下状态调节24h；
d) 称量试样重量，测量硬度，观察试样外观变化，记录数据；
e) 计算重量变化率和硬度保持率，结果以3个平行试样的算术平均值表示。

附录B（规范性） 储罐衬里电火花检漏试验方法

B.1 范围

本附录规定了钢质储罐环氧玻璃钢衬里的电火花检漏试验方法。
本附录适用于环氧玻璃钢衬里施工完成后的针孔、破损缺陷检测。

B.2 检测原理

采用直流电火花检漏仪，以探刷为探测电极，在衬里表面移动，当探刷经过衬里的针孔、破损缺陷时，电流通过缺陷击穿至金属基体，仪器发出声光报警，从而定位衬里的缺陷位置。

B.3 检测仪器

B.3.1 直流电火花检漏仪：输出电压0~30kV可调，检测灵敏度应能检测出穿透至金属基体的针孔，仪器应具备声光报警功能，电压稳定度±5%。
B.3.2 探刷：采用多股软铜丝刷，宽度100mm~300mm，铜丝柔软，无尖锐毛刺。
B.3.3 接地电缆：截面积不小于2.5mm²，长度满足检测要求，一端与储罐金属基体可靠连接，另一端与检漏仪主机连接。
B.3.4 高压电压表：精度1.0级，用于校准检漏仪输出电压。
B.3.5 检测仪器应经过计量检定校准合格，并在有效期内使用。

B.4 检测准备

B.4.1 衬里应完全固化，检测前应清除衬里表面的油污、灰尘、积垢、金属碎屑等杂质，保持衬里表面清洁、干燥。
B.4.2 检测前应校准检漏仪的输出电压，检漏电压应按式(B.1)计算：
[ U = 3000 × t tag{B.1} ]
式中：
(U) ——检漏电压，单位为伏特(V)；
(t) ——衬里设计总厚度，单位为毫米(mm)。

B.4.3 最 低检漏电压不应低于2000V，最高检漏电压不应超过20000V。
B.4.4 将检漏仪接地电缆与储罐金属基体可靠连接，连接点应清除衬里、锈蚀，打磨出金属光泽，保证电气导通良好。
B.4.5 检测人员应穿戴绝缘防护用品，绝缘鞋、绝缘手套的耐压等级应高于检测电压，检测区域应设置安全警示标识，严禁无关人员进入。
B.4.6 检测前应在标准试板上对检漏仪进行校验，确认仪器工作正常，报警灵敏。

B.5 检测步骤

B.5.1 开启检漏仪，调整输出电压至计算值，仪器预热至稳定。
B.5.2 手持探刷，以均匀的速度在衬里表面移动，移动速度不应大于0.2m/s，相邻探测轨迹应重叠10%~20%，保证检测区域全覆盖，无遗漏。
B.5.3 当仪器发出声光报警时，应在报警位置反复探测，确认缺陷位置，用记号笔做好标记，记录缺陷位置、大小。
B.5.4 检测应按照先罐顶、后罐壁、再罐底的顺序进行，焊缝、边角、接管、人孔、补口补伤等异形部位应重点检测，缓慢移动探刷，避免漏检。
B.5.5 检测过程中，应随时检查仪器输出电压，保持电压稳定，严禁超电压检测，避免击穿完好的衬里。
B.5.6 检测完成后，应对所有标记的缺陷进行复核确认，记录缺陷的位置、数量、类型，绘制缺陷分布图。

B.6 结果评定与处理

B.6.1 检测完成后应出具检测报告，报告应包括储罐信息、衬里信息、检测仪器、检测环境、检测电压、检测结果、缺陷分布图等内容。
B.6.2 检测发现的针孔、破损缺陷，应按本标准规定进行修补，修补完成后，应对修补部位重新进行电火花检漏，无报警为合格。
B.6.3 每平方米衬里缺陷数量超过5个时，应对该区域衬里进行全面检查，必要时进行返工处理。

附录C（规范性） 储罐阴极保护参数测试方法

C.1 范围

本附录规定了钢质储罐阴极保护参数的测试内容、测试方法、测试仪器和数据处理要求。
本附录适用于钢质储罐罐底外侧、罐内阴极保护系统的参数测试。

C.2 测试内容

储罐阴极保护测试内容应包括：
a) 储罐自然腐蚀电位；
b) 储罐通电电位、断电电位（极化电位）；
c) 保护电流、阳极输出电流；
d) 阳极接地电阻；
e) 绝缘接头/绝缘法兰绝缘性能；
f) 参比电极电位稳定性；
g) 罐周土壤电阻率、介质电阻率。

C.3 测试仪器

C.3.1 电位测试应采用数字万用表，精度不低于0.5级，输入阻抗不小于10MΩ。
C.3.2 电流测试应采用钳形电流表、分流器或电流互感器，精度不低于1.0级。
C.3.3 接地电阻测试应采用接地电阻测试仪，精度不低于1.0级。
C.3.4 绝缘性能测试应采用绝缘电阻测试仪，测试电压不低于500V。
C.3.5 土壤/介质电阻率测试应采用四极法接地电阻测试仪，精度不低于1.0级。
C.3.6 断电测试应采用同步通断装置，通断周期宜为12s通、3s断，同步误差不大于10ms。
C.3.7 参比电极：饱和硫酸铜参比电极(CSE)，电位偏差不大于±5mV；长效参比电极应符合设计要求。
C.3.8 测试仪器应经过计量检定校准合格，并在有效期内使用。

C.4 测试方法

C.4.1 储罐保护电位测试

C.4.1.1 通电电位测试：将参比电极放置在储罐附近的土壤/介质中，参比电极与土壤/介质接触良好，万用表正端接参比电极，负端接储罐罐壁，读取并记录储罐通电电位。
C.4.1.2 断电电位测试：采用同步通断装置，同步断开阴极保护电源和所有与储罐连接的电气通路，在断电后的瞬间读取储罐极化电位，即为断电电位，消除IR降误差。
C.4.1.3 测试点应沿储罐罐周均匀布置，间距不宜大于10m，测试点数量不应少于4个；大型储罐应在罐底板下、罐内预埋长效参比电极，测试储罐各部位的电位。
C.4.1.4 电位测试应记录测试环境温度、测试时间、阴极保护系统运行参数。

C.4.2 保护电流测试

C.4.2.1 强制电流系统保护电流测试：在恒电位仪输出回路中，采用钳形电流表直接测量输出电流，或通过测量分流器两端的电压，计算输出电流。
C.4.2.2 牺牲阳极系统保护电流测试：采用零电阻电流表测量单支阳极的输出电流，或通过测量阳极与储罐之间的电位差和回路电阻，计算输出电流。
C.4.2.3 保护电流测试应记录测试时的电位、环境温度、土壤/介质湿度。

C.4.3 阳极接地电阻测试

辅助阳极接地电阻测试应采用四极法，测试方法应符合GB/T 21246的规定，测试应在阳极地床回填、充分浸润后进行。

C.4.4 绝缘接头/绝缘法兰绝缘性能测试

C.4.4.1 绝缘电阻测试：采用绝缘电阻测试仪，测试绝缘接头/绝缘法兰两侧的绝缘电阻，绝缘电阻不应小于10MΩ。
C.4.4.2 电位差测试：分别测试绝缘接头/绝缘法兰两侧的管地电位，两侧电位差应不小于100mV，判定绝缘性能良好。
C.4.4.3 绝缘性能测试应在无阴极保护电流、无杂散电流干扰的条件下进行。

C.4.5 参比电极电位稳定性测试

将待测试参比电极与标准参比电极置于同一电解质溶液中，用数字万用表测量两个参比电极之间的电位差，电位差绝 对值不大于5mV，判定参比电极电位稳定。

C.4.6 土壤/介质电阻率测试

土壤/介质电阻率测试应采用四极法，测试方法应符合GB/T 21246的规定，测试点应沿罐周均匀布置，测试深度应覆盖储罐埋深/介质高度范围。

C.5 数据处理与记录

C.5.1 测试数据应如实记录，填写测试记录表，记录表应包括测试日期、时间、环境条件、测试仪器、测试点位置、测试数据、测试人员等信息。
C.5.2 测试数据应进行整理分析，绘制储罐保护电位分布曲线，评价阴极保护系统的保护效果。
C.5.3 测试记录应存档备查，纳入储罐全生命周期档案。

附录D（规范性） 储罐腐蚀速率测试方法（挂片法）

D.1 范围

本附录规定了钢质储罐腐蚀速率的挂片测试方法。
本附录适用于钢质储罐内、外腐蚀环境下的腐蚀速率测试，用于评价腐蚀环境的腐蚀性和腐蚀控制体系的防护效果。

D.2 试验原理

将标准金属试片（检查片）放置在储罐腐蚀环境中，经过规定的暴露时间后，取出试片，清除腐蚀产物，称量试片的失重，计算试片的腐蚀速率。

D.3 试片制备

D.3.1 试片材质应与储罐主体钢材相同，化学成分、力学性能一致。
D.3.2 试片尺寸宜为50mm×25mm×2mm，或直径50mm、厚度2mm的圆形试片，试片应钻直径6mm的安装孔。
D.3.3 试片表面应经研磨处理，表面粗糙度Ra不大于1.6μm，表面无划痕、毛刺、裂纹、锈蚀。
D.3.4 每组试验应设置3个平行试片，同时设置3个空白对照试片，用于校正腐蚀产物清除过程中的失重。
D.3.5 试片制备完成后，用无水乙醇或丙酮清洗除油，干燥后用分析天平称量，精度0.1mg，记录试片初始重量、尺寸，编号存档。
D.3.6 试片应存放在干燥器中，避免受潮、锈蚀。

D.4 试片安装

D.4.1 储罐内腐蚀试片应安装在罐底、罐壁、罐顶等腐蚀高风险区域，试片应与储罐主体钢材电绝缘，安装支架应采用绝缘材料，试片应完全接触储存介质，无遮挡。
D.4.2 储罐外腐蚀试片应安装在罐周土壤中、罐外壁大气环境中，埋地试片埋深应与罐底板埋深一致，试片与储罐主体电绝缘，与土壤接触良好。
D.4.3 阴极保护环境下的试片，应分为保护试片和空白试片，保护试片与储罐主体电连接，处于阴极保护状态，空白试片与储罐电绝缘，处于自然腐蚀状态。
D.4.4 试片安装应牢固，避免在介质流动、清罐作业中脱落、损坏，记录试片安装位置、编号、安装时间。

D.5 试片取出与处理

D.5.1 试片暴露时间不应少于90d，宜为180d~360d，达到规定时间后，取出试片。
D.5.2 试片取出后，立即用清水冲洗，去除表面的介质残留、泥沙，用滤纸吸干，观察并记录试片表面腐蚀形貌、腐蚀产物分布，拍摄照片。
D.5.3 按照GB/T 16545的规定，清除试片表面的腐蚀产物，清洗、干燥后，用分析天平称量，记录试片腐蚀后的重量。
D.5.4 空白对照试片采用相同的清洗处理过程，计算校正失重。

D.6 腐蚀速率计算

D.6.1 均匀腐蚀速率按式(D.1)计算：
[ v_{corr} = frac{8.76 × 10^{4} × (W_{0} - W_{1} - Delta W)}{S × t × rho} tag{D.1} ]
式中：
(v_{corr}) ——均匀腐蚀速率，单位为毫米每年(mm/a)；
(W_{0}) ——试片初始重量，单位为克(g)；
(W_{1}) ——试片腐蚀后的重量，单位为克(g)；
(Delta W) ——空白试片校正失重，单位为克(g)；
(S) ——试片暴露面积，单位为平方厘米(cm²)；
(t) ——试片暴露时间，单位为小时(h)；
(rho) ——钢材密度，单位为克每立方厘米(g/cm³)，碳钢取7.85g/cm³。

D.6.2 点蚀速率应采用点蚀深度测量法，用体视显微镜或深度计测量试片表面的最大点蚀深度，按式(D.2)计算点蚀速率：
[ v_{p} = frac{d_{max}}{t} tag{D.2} ]
式中：
(v_{p}) ——点蚀速率，单位为毫米每年(mm/a)；
(d_{max}) ——试片表面最大点蚀深度，单位为毫米(mm)；
(t) ——试片暴露时间，单位为年(a)。

D.6.3 以3个平行试片的算术平均值作为腐蚀速率测试结果。
D.6.4 阴极保护效率按式(D.3)计算：
[ eta = frac{v_{0} - v_{1}}{v_{0}} × 100% tag{D.3} ]
式中：
(eta) ——阴极保护效率，%；
(v_{0}) ——空白试片自然腐蚀速率，单位为毫米每年(mm/a)；
(v_{1}) ——保护试片腐蚀速率，单位为毫米每年(mm/a)。

D.7 测试报告

测试完成后，应出具腐蚀速率测试报告，报告应包括试片信息、安装位置、暴露时间、腐蚀环境、腐蚀形貌、腐蚀速率计算结果、测试结论等内容，纳入储罐全生命周期档案。

附录E（资料性） 钢质储罐腐蚀风险评估方法

E.1 范围

本附录规定了钢质储罐腐蚀风险评估的流程、内容、方法和风险等级划分。
本附录适用于钢质储罐全生命周期各阶段的腐蚀风险评估。

E.2 评估流程

储罐腐蚀风险评估应按下列流程执行：
a) 评估准备：收集基础资料，确定评估范围、评估边界；
b) 腐蚀危害识别：识别储罐全生命周期内的腐蚀危害因素、腐蚀失效模式；
c) 可能性分析：分析腐蚀发生的可能性、腐蚀速率、失效概率；
d) 后果分析：分析腐蚀失效导致的安全、环境、经济后果严重程度；
e) 风险等级评定：根据可能性和后果严重程度，评定腐蚀风险等级；
f) 风险控制：针对高风险项，制定风险控制措施和建议；
g) 编制评估报告。

E.3 评估内容

E.3.1 基础资料收集应包括本标准5.1.2规定的内容，以及储罐历史检测、运行维护、腐蚀失效记录。
E.3.2 腐蚀危害识别应包括下列内容：
a) 内腐蚀危害：储存介质腐蚀、微生物腐蚀、冲蚀、气蚀、应力腐蚀开裂、氢致开裂、点蚀等；
b) 外腐蚀危害：大气腐蚀、土壤腐蚀、杂散电流腐蚀、保温层下腐蚀、微生物腐蚀等；
c) 腐蚀控制体系失效危害：防腐层/衬里老化、破损，阴极保护系统失效，缓蚀剂失效等；
d) 人为因素危害：施工质量缺陷、运行维护不当、检测不及时、工况违规变更等。

E.3.3 腐蚀失效可能性分析应采用定性或定量的方法，考虑下列因素：
a) 介质和环境腐蚀性等级；b) 腐蚀控制体系的防护等级、完好程度、剩余寿命；
c) 储罐运行工况、操作稳定性；d) 历史腐蚀速率、失效记录；
e) 检测周期、检测数据完整性；f) 施工质量、材料质量；g) 运行维护管理水平。

E.3.4 腐蚀失效后果分析应考虑下列因素：
a) 安全后果：人员伤亡、火灾、爆炸、装置停运等；b) 环境后果：介质泄漏导致的土壤、水体、大气污染，环保处罚、生态修复成本等；c) 经济后果：储罐维修、更换成本，介质损失，停产损失，应急处置成本等；d) 社会后果：企业声誉影响、社会舆情、行政处罚等。

E.4 风险等级划分

E.4.1 腐蚀风险等级应根据失效可能性和后果严重程度，划分为4个等级：低风险、中风险、高风险、极高风险，风险矩阵应符合表E.1的规定。

表E.1 储罐腐蚀风险矩阵

E.4.2 失效可能性等级划分为5级：极低、低、中、高、极高，等级划分应符合表E.2的规定。

表E.2 失效可能性等级划分

E.4.3 后果严重程度等级划分为4级：轻微、一般、严重、灾难性，等级划分应符合表E.3的规定。

表E.3 后果严重程度等级划分

E.5 风险控制要求

E.5.1 针对极高风险项，应立即采取应急防控措施，停止储罐运行，开展专项检测评价，制定整改方案，限期消除风险。E.5.2 针对高风险项，应制定专项风险控制方案，在3个月内落实整改措施，缩短检测周期，加强运行监控。E.5.3 针对中风险项，应制定维护计划，在6个月内落实防控措施，按规定周期开展检测。E.5.4 针对低风险项，应按常规周期开展运行维护和检测，持续监控风险变化。E.5.5 腐蚀风险评估应定期开展，储罐设计阶段、工况变更、检修后、发生腐蚀失效事件后，应重新开展评估，评估报告应纳入储罐全生命周期档案。

附录F（资料性） 腐蚀控制工程HSE管理要求

F.1 一般规定

F.1.1 储罐腐蚀控制工程全生命周期内应建立健全HSE管理体系，明确HSE管理职责，制定HSE管理制度、操作规程和应急预案，落实全员HSE责任。
F.1.2 腐蚀控制工程施工、运行维护、检测、拆除作业前，应开展危险源辨识、环境因素识别和风险评价，制定针对性的风险防控措施。
F.1.3 作业前应对所有作业人员进行HSE培训和技术交底，特种作业人员必须持证上岗，严禁无证作业、违章作业。
F.1.4 作业现场应设置明显的安全警示标识，配备充足的消防器材、应急救援设备和急救药品，定期开展应急演练。
F.1.5 作业过程中应定期开展HSE检查，及时排查安全隐患和环境问题，落实整改措施，闭环管理。

F.2 施工阶段HSE要求

F.2.1 储罐内作业应符合下列规定：
a) 作业前应完成储罐介质清空、吹扫、置换、清洗，罐内可燃气体、有毒气体浓度、氧含量应符合GB 50058的规定，办理受限空间作业许可证、动火作业许可证；
b) 罐内作业应设置强制通风设施，保证罐内通风良好，作业期间定时检测气体浓度，通风不良时严禁作业；
c) 罐内作业应采用防爆型电气设备和照明灯具，照明电压不应大于12V，所有电气设备应可靠接地；
d) 罐内作业应设置专人监护，作业人员应佩戴防毒面具、防护眼镜、防护服、防护手套等防护用品，罐内应设置应急逃生通道；
e) 罐内作业应实行轮换作业制度，严禁单人长时间在罐内作业；
f) 罐内严禁明火，如需动火作业，应升级动火作业许可，清除周边易燃易爆物，采取防火隔离措施，专人监护。

F.2.2 喷射除锈作业应符合下列规定：
a) 作业前应检查喷砂设备、管路、安全阀完好，严禁带压检修设备；
b) 作业人员应佩戴防尘面具、防护服、防护头盔，作业区域应采取降尘措施，减少粉尘污染；
c) 喷砂作业区域应设置隔离围挡和安全警示标识，严禁无关人员进入；
d) 废磨料应分类收集，妥善处置，严禁随意倾倒。

F.2.3 涂料、树脂、稀释剂等化学品管理应符合下列规定：
a) 化学品应存放在阴凉、干燥、通风的专用库房内，远离火源、热源，库房应设置防爆型电气设备、消防器材和防静电设施；
b) 化学品应分类存放，标识清晰，严禁混存禁忌化学品；
c) 施工现场严禁大量存放化学品，随用随领，剩余化学品应及时退回库房；
d) 作业人员接触化学品时，应佩戴相应的防护用品，避免皮肤接触、吸入；
e) 化学品泄漏时，应立即采取应急处置措施，防止污染扩散，严禁直接冲入下水道。

F.2.4 废弃物处置应符合下列规定：
a) 施工过程中产生的废涂料、废树脂、废稀释剂、废棉纱、废磨料、废衬里材料等危险废物，应分类收集，存放于专用的危险废物贮存场所，委托具备资质的单位处置；
b) 含油污泥、清洗废水应按环保要求处理，达标排放，严禁随意倾倒；
c) 施工垃圾应分类收集，可回收废弃物回收利用，不可回收废弃物按规定处置。

F.3 运行维护阶段HSE要求

F.3.1 储罐日常巡检、维护作业应严格遵守储罐安全操作规程，办理相关作业许可，落实安全防护措施。
F.3.2 阴极保护系统带电作业时，应穿戴绝缘防护用品，严格遵守电气安全操作规程，严禁带电检修高压设备，防止触电事故。
F.3.3 腐蚀监测设备检修、探头更换作业，应办理受限空间作业许可，落实安全防护措施。
F.3.4 储罐清罐检修作业，应严格遵守清罐作业安全规程，做好介质处置、气体检测、通风、防火防爆措施，作业人员应佩戴相应的防护用品，专人监护。
F.3.5 缓蚀剂加注、更换作业，应做好化学品防护，防止缓蚀剂泄漏、人员接触，废缓蚀剂应按危险废物处置。

F.4 检测与拆除阶段HSE要求

F.4.1 储罐检测作业前，应办理相关作业许可，检测设备应符合防爆要求，作业区域应设置安全警示标识，专人监护。
F.4.2 无损检测作业时，应做好辐射防护，设置辐射隔离区和警示标识，严禁无关人员进入，防止辐射伤害。
F.4.3 储罐拆除作业前，应编制专项HSE方案和应急预案，作业人员应经过专业培训，作业前办理动火、受限空间、高处作业等相关许可。
F.4.4 拆除作业过程中，应采取防火、防爆、防坠落、防坍塌措施，设置专人监护，严禁违规作业。
F.4.5 拆除过程中产生的危险废物，应按环保要求妥善处置，防止环境污染。

F.5 应急管理

F.5.1 应针对腐蚀控制工程全生命周期内可能发生的火灾、爆炸、中毒、窒息、化学品泄漏、环境污染、触电、高处坠落等突发事件，制定专项应急预案。
F.5.2 应急预案应包括应急组织机构、应急职责、应急响应程序、应急处置措施、应急物资、应急联络方式等内容。
F.5.3 应定期开展应急培训和应急演练，每年不少于2次，演练后应对应急预案进行评审和修订。
F.5.4 突发事件发生后，应立即启动应急预案，采取应急处置措施，防止事态扩大，同时上报相关管理部门。