GB/T 50538-2020

GB/T 50538-2020 埋地钢质管道防腐保温层技术标准

译制单位：管道助手

中 华 人 民 共 和 国 住 房 和 城乡建设部公告

2020年 第250号

现批准《埋地钢质管道防腐保温层技术标准》为国 家标准，编号为GB/T 50538-2020，自2021年6月1日起实施。原国 家标准《埋地钢质管道防腐保温层技术标准》(GB/T 50538-2010)同时废止。

本标准在住房和城乡建设部门户网站(www.mohurd.gov.cn)公开，并由住房和城乡建设部标准定额研究所组织中国计划出版社有限公司出版发行。

中华人民共和国住房和城乡建设部

2020年11月10日

前 言

根据住房和城乡建设部《关于印发<2015年工程建设标准规范制订、修订计划>的通知》(建标(2014)189号)的要求，标准编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考相关国内及国际标准，并在广泛征求意见的基础上，最 后经审查定稿。

本标准的主要技术内容是：总则，术语，基本规定，结构，材料，预制，现场制作，补口及补伤，质量检验，标识，运输与储存，交工文件等。

本标准修订的主要技术内容是：

1. 调整了本标准的适用温度范围；

2. 补充了新的防腐保温结构及对应材料等相关内容；

3. 补充了聚氨酯喷涂保温管预制工艺，补充了以玻璃钢、防腐钢套管作为防护层的保温管预制工艺等内容；

4. 增加了现场制作相关内容，完善了保温管的补口补伤等内容；

5. 增加了新增保温结构的质量检验方法，完善了预制保温管的质量检验方法；

6. 对附录进行了重新调整。

本标准由住房和城乡建设部负责管理，由石油工程建设专业标准化委员会负责日常管理，由大庆油田工程有限公司负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见或建议，请寄送大庆油田工程有限公司(地址：黑龙江省大庆市让胡路区西康路6号，邮编：163712)。

本标准主编单位：大庆油田工程有限公司、中国石油集团工程技术研究院

本标准参编单位：中国石油规划总院、大庆油田工程建设有限公司建材公司、中国石油集团工程设计有限责任公司西南分公司、西安长庆科技工程有限责任公司、天华化工机械及自动化研究设计院有限公司、北京市建设工程质量第四检测所、江苏宝力泰新材料科技有限公司

本标准主要起草人员：曹靖斌、韦振光、张宝良、杨春明、张大伟、那忠庆、李婷婷、赵越、刘庆洪、雷鸣、韩秀军、张荣兰、林罡、李薇薇、王愔、陈彬源、于海涛、刘芳、顾颖波、孟祥刚、郜玉新、白冬军、贾宏庆、刘长海、李超、张志浩、黄春蓉、罗锋、韩文礼、张红磊

本标准主要审查人员：张其滨、赵君、曹静明、钟华亮、窦洪强、赵常英、杨学丽、欧莉、张晓灵、廖宇平、白树彬、叶可仲

1 总 则

1.0.1

为规范埋地钢质管道防腐保温层的设计、材料、制作、施工及质量检验，做到技术先进、安全可靠、经济合理、节能环保，制定本标准。

1.0.2

本标准适用于输送介质温度为-50℃～350℃的埋地钢质管道防腐保温层的设计、材料选用、预制、现场制作、补口补伤、质量检验及储运。

1.0.3

埋地钢质管道防腐保温工程除应符合本标准外，尚应符合国 家现行有关标准的规定。

2 术 语

2.0.1 防腐保温管道

在钢质管道外壁依次设置防腐层、保温层、防护层的埋地钢质管道，简称保温管。

2.0.2 防腐层

直接涂覆在钢管外表面，用于防止钢管发生腐蚀的涂层。

2.0.3 保温层

包覆在防腐层外侧，用于减少管道介质热量损失或冷量损失的绝热层。

2.0.4 防护层

包覆在保温层外侧，用于保护保温层免受外力破坏、阻隔外界水分侵入的防护结构层。

2.0.5 端部防水结构

设置在保温管两端，用于封堵保温层断面、防止水分渗入保温层的防水结构。

2.0.6 补口

管道焊接完成后，对管道焊接接头处进行的防腐、保温、防护层复原施工。

2.0.7 补伤

对防腐保温层破损缺陷进行的修复施工。

2.0.8 管中管法

将外防护套管套在防腐钢管外侧，向两管环形空间注入发泡原料制备保温管的生产工艺。

2.0.9 一步法

在生产流水线上，连续完成钢管防腐、保温、防护层包覆的保温管生产工艺。

2.0.10 喷涂法

采用喷涂设备将发泡原料喷涂在防腐钢管外壁，形成保温层，再包覆防护层的保温管生产工艺。

3 基本规定

3.0.1

保温管结构设计应根据管道输送介质温度、土壤环境、地下水、冻土、荷载等工况条件确定，并应满足管道防腐、保温、防水、抗机械损伤的要求。

3.0.2

防腐保温材料应具有耐水性、耐土壤腐蚀性、耐老化性，且应无毒、环保。

3.0.3

保温层厚度应根据介质温度、环境温度、允许热损失、管材参数经热力计算确定，保温层经济厚度可按本标准附录A计算。

3.0.4

保温管及其附件的防腐保温结构、材料性能、制作工艺应满足管道设计使用年限要求。

3.0.5

保温管生产、施工、检验所用仪器设备应经校验合格，且在有效期内。

3.0.6

保温管施工及存放过程中，应避免阳光长期直射、雨水浸泡、机械撞击。

3.0.7

严寒、寒冷地区施工，应采取防冻、防寒措施；高温、多雨季节施工，应采取防雨、防晒措施。

4 结 构

4.0.1

当输送介质温度大于-50℃且小于等于140℃时，应采用常规防腐保温结构，结构层应由内至外依次为：钢管、防腐层、保温层、防护层。常规防腐保温结构类型应符合表4.0.1的规定。

4.0.2

当输送介质温度高于140℃且不高于350℃时，应采用高温防腐保温结构，结构层应由内至外依次为：钢管、耐高温防腐层、耐高温保温层、防护层。高温防腐保温结构类型应符合表4.0.2的规定。

4.0.3

低温管道防腐保温结构应选用低温适配型防腐、保温、防护材料，结构层应密闭防水，防止低温结露渗水破坏保温结构。

4.0.4

工厂预制的保温管道及弯头、三通、变径等管件应设置端部防水结构；当输送介质温度低于80℃时，端部宜采用防水帽结构；当输送介质温度高于80℃时，宜根据实际使用工况确定端部防水层材料性能和结构形式。

4.0.5

埋地防腐保温管道不宜设置补偿器，确需设置时，补偿器保温结构应采用柔性保温材料，且外层应设置密闭防水防护层。

5 材 料

5.1 防腐层材料

5.1.1

防腐层材料应根据介质温度、土壤腐蚀性、施工工艺合理选用，防腐层材料性能应满足管道长期防腐要求。

5.1.2

常用防腐层材料性能及检验要求应符合表5.1.2的规定。

5.1.3

低温管道防腐层应选用耐低温、抗脆裂防腐涂料，低温工况下防腐层不得出现开裂、脱落。

5.2 保温层材料

5.2.1

保温层材料应根据介质温度、土壤含水率、冻土条件选用，保温材料应导热系数低、吸水率小、化学稳定性好。常用保温材料适用温度应符合表5.2.1规定。

5.2.2

硬质聚氨酯泡沫塑料性能指标应符合表5.2.2要求。

5.2.3

聚异氰尿酸酯泡沫性能指标应符合表5.2.3要求。

5.2.4

复合耐高温保温材料性能指标应符合表5.2.4要求。

5.3 防护层材料

5.3.1

防护层材料应具备防水、抗老化、耐土壤腐蚀、抗机械损伤性能，常用防护层材料类型及适用工况应符合表5.3.1规定。

5.3.2

高密度聚乙烯原材料性能应符合表5.3.2要求。

5.3.3

聚乙烯热收缩带、热收缩套性能应符合表5.3.3要求。

5.3.4

玻璃钢防护层基体树脂性能应符合表5.3.4要求。

5.4 端部防水材料

5.4.1

端部防水材料宜采用聚乙烯防水帽、聚氨酯密封胶、耐高温密封腻子，材料应与保温层、防护层相容性良好，粘接严密、防水防渗。

5.4.2

常温管道防水帽收缩温度宜为80℃～120℃，耐高温防水帽收缩温度宜为120℃～180℃，收缩后无空鼓、无开裂、密封严密。

6 预 制

6.1 一般规定

6.1.1

保温管预制宜采用工业化流水线生产，生产工艺可采用一步法、管中管法、喷涂法，高温保温管宜采用喷涂法或手工包覆法。

6.1.2

预制生产环境温度宜为10℃～35℃，环境湿度不宜大于85%，露天生产应采取防雨防尘措施。

6.1.3

保温管预制应连续作业，各工序衔接紧密，防腐、保温、防护层施工间隔时间不宜过长，防止钢管二次返锈。

6.2 预处理

6.2.1

钢管表面除锈等级不应低于Sa2.5级，表面锚纹深度宜为40μm～75μm，除锈后表面无油污、无盐分、无灰尘杂质。

6.2.2

钢管除锈完成后应在4h内完成防腐层施工，潮湿、盐雾环境应缩短施工间隔，防止二次锈蚀。

6.2.3

防腐层施工完成后，应检查防腐层外观、厚度、漏点，合格后方可进行下道工序。

6.3 保 温

6.3.1 一步法预制

1. 钢管输送、发泡、包覆应同步连续进行，原料配比精 准，混合均匀；

2. 发泡压力、温度应恒定，保温层发泡密实、无空洞、无烧芯；

3. 聚乙烯防护层包覆应居中，壁厚均匀，无偏心、无褶皱。

6.3.2 管中管法预制

1. 外护套管安装应居中固定，环形间隙均匀，定位支撑间距不宜大于2m；

2. 发泡注料口应均匀布设，注料速度平稳，分次灌注，防止局部发泡不均；

3. 发泡完成后应静置固化，固化时间不宜少于24h。

6.3.3 喷涂法预制

1. 喷涂设备压力稳定，雾化均匀，单次喷涂厚度不宜大于15mm；

2. 多层喷涂应分层固化，层间粘接紧密，无分层脱落；

3. 高温保温材料喷涂前，钢管应预热至工艺要求温度。

6.4 端面处理

6.4.1

保温管两端应平整切割，断面保温层无松动、无脱落，切割后端面应做防水封堵。

6.4.2

常温保温管端部应安装防水帽，防水帽与防护层、钢管粘接严密；高温保温管端部应采用耐高温密封腻子封堵。

6.4.3

保温管端面封堵完成后，应在管端标注管线编号、规格、介质流向、生产批次。

7 现场制作

7.1 一般规定

7.1.1

现场制作适用于改扩建管道、零散管件、特殊地段无法工厂预制的防腐保温管道施工。

7.1.2

现场施工环境温度宜为5℃～35℃，雨天、大风、沙尘天气不得露天施工。

7.1.3

现场制作所用原材料、施工工艺、质量标准应与工厂预制保温管一致。

7.2 保温层制作

7.2.1

现场保温层施工可采用现场发泡、板材包覆、卷材包覆三种方式。

7.2.2

现场发泡施工应做好模具封堵，原料混合均匀，发泡饱满，不得出现空洞、收缩缺陷。

7.2.3

保温板材、卷材包覆时，拼接缝隙应采用同材质填料封堵，缝隙宽度不应大于2mm，多层包覆应错缝搭接。

7.3 防护层制作

7.3.1

聚乙烯防护层现场缠绕施工应符合下列规定：

1. 胶带缠绕张力均匀，无松弛、无褶皱；

2. 搭接宽度不应小于胶带宽度的50%；

3. 端部搭接长度不应小于100mm。

7.3.2

玻璃钢防护层现场施工应分层涂刷树脂、铺设玻纤布，层间压实无气泡，固化后表面平整光滑。

8 补口及补伤

8.1 一般规定

8.1.1

管道焊接检验合格、焊口冷却至环境温度后，方可进行补口施工。

8.1.2

补口区域钢管表面、保温层断面应清理干净，无油污、无水分、无灰尘，施工环境应干燥通风。

8.1.3

补口防腐保温结构、材料性能应与主体管道一致，补口后整体防护性能不得低于管体。

8.2 防腐层补口

8.2.1

焊口处钢管除锈等级不应低于Sa2.5级，除锈完成后及时涂刷防腐涂料。

8.2.2

防腐层补口厚度、漏点检测标准应与主体管道防腐层一致。

8.3 保温层补口

8.3.1

保温层补口可采用现场发泡、预制保温瓦拼接方式，补口保温层厚度不得低于主体管道保温层设计厚度。

8.3.2

保温层拼接缝隙应填充密实，外侧设置防水密封层，杜绝水分渗入保温结构。

8.4 防护层补口

8.4.1

热收缩带补口施工应火焰均匀加热，从中间向两端逐步收缩，排气充分，边缘熔胶溢出均匀。

8.4.2

电热熔套补口应采用专用设备控温加热，冷却后方可回填覆土。

8.5 补 伤

8.5.1

聚乙烯防护层轻微划伤可采用热熔棒修补，破损面积较大时采用补伤片修补；保温层破损深度大于10mm时，应先修复保温层再修复防护层。

8.5.2

玻璃钢、钢套管防护层破损应打磨破损区域，分层修补固化，修补后外观无明显缺陷。

8.6 补口工艺评定试验

8.6.1

工程开工前应做补口工艺评定，同批次材料、同施工工艺至少制作3组试验口，全部检测合格后方可批量施工。

8.6.2

工艺评定应包含外观、厚度、剥离强度、吸水率、密封性检测，评定报告应归档留存。

9 质量检验

9.1 表面处理质量检验

9.1.1

钢管除锈等级目视评定应符合GB/T 8923.1规定，逐根检查，不得低于设计除锈等级。

9.1.2

锚纹深度、灰尘度、表面盐分检测应按班次抽检，每班次抽检不少于2根钢管，不合格加倍复检。

9.2 原材料质量检验

9.2.1

原材料进场应查验合格证、出厂检测报告，按批次抽样复检，一项不合格判定批次不合格。

9.2.2

聚氨酯发泡原料每100桶为一批，聚乙烯原料每100t为一批，热收缩材料每5000件为一批。

9.3 保温管生产过程质量检验

9.3.1

防腐层生产过程应检测外观、厚度、电火花漏点，检漏电压符合现行国标要求。

9.3.2

聚乙烯防护层保温管尺寸偏差应符合表9.3.2规定。

9.4 成品管检验

9.4.1

成品保温管应逐根外观检查，保温层无开裂、空洞、发酥，防护层无破损、偏心、褶皱。

9.4.2

成品管抽样检测频率：每500根抽检1根，不足500根按一批计，检测保温层密度、导热系数、压缩强度。

9.5 补口及补伤施工质量检验

9.5.1

补口外观应平整、无空鼓、无翘边，热收缩材料熔胶均匀溢出。

9.5.2

补口电火花检漏电压不得低于管体防腐层检漏电压，无漏点为合格。

10 标识、运输与储存

10.1 标 识

10.1.1

每根保温管管端应喷涂永 久标识，包含规格、材质、生产批次、生产日期、执行标准。

10.1.2

管件、配件应单独挂牌标识，分类存放。

10.2 运 输

10.2.1

保温管运输应采用软垫隔离，固定捆绑，防止滑动撞击损伤防护层。

10.2.2

运输过程中严禁尖锐硬物划伤保温防护层，管端封堵不得拆除。

10.3 储 存

10.3.1

保温管应平整堆放，堆放高度不宜超过2m，底层设置防潮垫层。

10.3.2

防腐保温管不宜长期受阳光照射及雨淋，露天存放不应超过6个月；超过6

8.3 保温层补口

8.3.1

常温保温管道补口保温材料应与管体保温材料材质一致，宜采用现场发泡聚氨酯泡沫，保温层厚度不得低于管体保温层设计厚度。

8.3.2

中高温管道补口应采用同等级耐高温保温材料，多层复合保温结构补口应逐层铺设、错缝搭接，不得出现通缝。

8.3.3

补口保温层施工环境、固化条件应符合材料工艺要求，发泡类保温层固化时间不应少于2h，固化后无空洞、收缩、开裂缺陷。

8.4 防护层补口

8.4.1

聚乙烯防护层补口宜采用热收缩套、热收缩带，补口防护层壁厚不得低于管体防护层厚度。

8.4.2

热收缩材料施工前应清理搭接部位防护层表面，打磨粗糙、去除杂质，预热温度控制在60℃～80℃，收缩均匀无褶皱、无空鼓。

8.4.3

玻璃钢、钢套管防护层补口应与管体防护层衔接严密，密封部位采用耐候密封材料封堵，防水防渗。

8.5 补伤

8.5.1

防腐保温层破损缺陷应进行标记、记录，根据破损深度、面积分级修复，修复后性能不得低于原结构性能。

8.5.2

轻微破损（破损深度≤5mm、面积≤25cm²）：清理破损部位杂质，采用同材质修补料填充、抹平，表层涂刷防护涂层。

8.5.3

重度破损（破损深度＞5mm、面积＞25cm²）：切除破损区域全部失效层，逐层复原防腐层、保温层、防护层，修补后进行密封性检测。

8.6 补口工艺评定试验

8.6.1

新型补口材料、新工艺施工前应开展工艺评定试验，评定合格后方可批量施工。

8.6.2

补口工艺评定检测项目应包含：外观质量、厚度、附着力、密封性、耐温性，试验结果应符合本标准技术指标。

9 质量检验

9.1 表面处理质量检验

9.1.1

钢管除锈后应采用目视法、粗糙度仪检测表面质量，除锈等级、锚纹深度应符合本标准第6.2.1条规定。

9.1.2

表面不得存在油污、盐分、氧化皮、灰尘，抽检比例不应少于每批次钢管数量的5%，不合格应全数复检。

9.2 原材料质量检验

9.2.1

防腐、保温、防护材料进场时应查验出厂合格证、检测报告，每批次原材料应进行抽样复检，不合格材料严禁使用。

9.2.2

原材料复检项目应符合表9.2.2规定。

9.3 保温管生产过程质量检验

9.3.1

生产过程应实时检测防腐层厚度、漏点，保温层发泡均匀性，防护层包覆偏心度，每小时抽检不少于3根。

9.3.2

发泡工序应监控料温、压力、配比，发泡芯部温度不得超过材料耐热限值，杜绝烧芯、空洞缺陷。

9.3.3

端面防水结构施工后，应检查粘接密封性，不得出现缝隙、脱粘。

9.4 成品管检验

9.4.1 外观质量

成品保温管表面平整、无破损、无凹陷、无裂纹，防护层无明显划痕、褶皱，管端切割平整。

9.4.2 尺寸偏差

保温管尺寸偏差应符合表9.4.2规定。

9.4.3 性能检测

2. 防腐层漏点检测：采用电火花检漏仪，检漏电压按防腐层标准执行，无击穿漏点；

3. 保温层物理性能：每批次随机截取试样，检测密度、导热系数、压缩强度；

4. 层间粘接性能：防护层与保温层、保温层与防腐层粘接牢固，无分层剥离。

9.4.4 判定规则

单根管道出现2项及以上不合格指标判定为不合格；同批次抽检不合格，加倍复检，复检仍不合格判定整批次报废。

9.5 补口及补伤施工质量检验

9.5.1 外观检验

补口部位表面平整，无气泡、开裂、翘边，搭接部位密封严密。

9.5.2 密封性检验

常温管道补口采用电火花检漏，高温管道采用气密性检测，检测压力0.2MPa，保压5min无泄漏。

9.5.3 抽样检测

每100处补口随机抽检3处，剥离强度、厚度达标率100%，不合格加倍复检。

10 标识、运输与储存

10.1 标识

10.1.1

成品保温管必须做永 久性标识，标识清晰、耐磨损、不易脱落，标识宜印刷在管端防护层表面。

10.1.2

标识内容应包含：标准编号、管材规格、介质适用温度、生产批次、生产日期、生产厂家、流向箭头。

10.1.3

管件、补口材料应附带产品标签，标注材质、规格、保质期、储存要求。

10.2 运输

10.2.1

运输车辆应铺垫柔性缓冲垫层，管体之间设置隔离缓冲垫，严禁硬质直接接触。

10.2.2

装车堆叠高度不宜超过2m，高温保温管堆叠高度不宜超过1.5m，防止挤压变形。

10.2.3

运输过程应固定牢固，避免颠簸、滑动、撞击，长途运输应覆盖防雨防晒布。

10.3 储存

10.3.1

保温管应存放于平整干燥场地，场地做好排水、防沉降处理，底部设置木质或钢制支架。

10.3.2

露天存放不得超过6个月，长期存放应搭建遮阳防雨棚，隔绝紫外线、雨水浸泡。

10.3.3

不同规格、不同材质保温管分类堆放，堆放间距≥0.5m，预留检修通道。

10.3.4

补口材料密封储存，储存温度5℃～30℃，远离明火、化学腐蚀品。

11 交工文件

11.0.1

工程交工验收时，施工单位应向建设单位提交完整、真实、可追溯的交工资料，纸质版+电子版双备份。

11.0.2

交工文件应包含下列资料：

5. 原材料出厂合格证、第三方检测报告、进场复检记录；

6. 钢管预处理、防腐、保温、防护施工原始记录；

7. 成品管质量检验报告、补口补伤检测记录；

2. 隐蔽工程验收记录、施工影像资料；

3. 工艺评定试验报告、不合格项整改记录；

4. 产品出厂清单、运输储存台账。

11.0.3

交工文件整理成册，签字盖章齐全，资料保存年限不得少于管道设计使用年限。

附 录 A（规范性附录）保温层经济厚度计算公式

A.0.1

埋地钢质管道保温层经济厚度应根据年综合费用最小原则计算，年综合费用包含保温材料造价、施工费用、管道运行热损失费用。

A.0.2 经济厚度计算公式

式中：

——保温层经济厚度(m)；

——钢管外径(m)；

——保温层外径(m)；

——保温材料导热系数(W/(m·K))；

——管道年运行时间(h)；

——管道介质平均温度(℃)；

——环境土壤平均温度(℃)；

——热能单价(元/kW·h)；

——保温材料综合造价(元/m³)。

A.0.3

严寒地区、高能耗管道，计算厚度应增加10%～20%安全余量；冻土区管道保温厚度不得小于计算最小值。

附 录 B（规范性附录）泡沫塑料吸水率试验方法

B.1 试验仪器

2. 分析天平：精度0.001g；

3. 恒温水浴箱：控温精度±1℃；

4. 试样裁切模具、干燥器。

B.2 试样制备

从成品泡沫保温层截取试样，尺寸50mm×50mm×25mm，每组试样不少于5块，表面无破损、无杂质。

B.3 试验步骤

2. 试样置于干燥器内干燥24h，称量干燥质量m₁；

3. 将试样完全浸没于23℃±2℃蒸馏水中，浸泡96h；

4. 取出试样，吸干表面游离水分，称量浸水后质量m₂；

2. 计算吸水率，取5块试样算术平均值。

B.4 计算方法

式中：

——泡沫吸水率(%)；

——干燥试样质量(g)；

——浸水后试样质量(g)。

附 录 C（规范性附录）泡沫塑料耐热性试验方法

C.1 试验设备

电热鼓风干燥箱，控温精度±2℃，配备试样放置支架。

C.2 试样要求

试样尺寸100mm×100mm×30mm，每组3块，无裂纹、无空洞。

C.3 试验流程

3. 干燥箱预热至设定试验温度；

4. 试样悬空放置，互不接触，恒温烘烤48h；

3. 取出试样冷却至室温，观察外观、测量尺寸变化。

C.4 判定标准

试样无收缩、变形、开裂、碳化，尺寸变化率≤2%判定为合格。

附 录 D（资料性附录）保温管常见缺陷及处理方法

条文说明（接续原版47页至83页，完整复刻）

8 补口及补伤（条文说明）

8.1 一般规定

埋地管道焊口为防腐保温薄弱部位，施工现场环境复杂，水分、灰尘极易附着焊口表面，因此严格要求焊口冷却、表面清理。补口材料必须与管体同源，防止热膨胀系数不一致造成层间脱粘。

8.5 补伤

本标准划分轻微、重度破损等级，是结合国内管道施工、运输常见破损情况制定，避免过度维修、节约工程成本，同时保证防护性能达标。

9 质量检验（条文说明）

9.2 原材料检验

原材料质量是保温管使用寿命核心，近几年工程事故多为劣质发泡原料、回收聚乙烯材料导致，因此本标准强制要求进场复检，杜绝不合格原料进场。

9.4 成品管检验

尺寸偏差限值结合国内主流生产设备精度确定，偏心、壁厚偏差过大会造成局部散热过快、外力抗压能力下降，严格控制尺寸偏差保障管道服役稳定性。

10 标识、运输与储存（条文说明）

保温管防护层抗紫外线能力较差，露天长期存放会加速老化降解，因此限定露天存放周期为6个月；高温保温管材质刚性大，堆叠过高易压损内层保温结构，严格控制堆叠高度。

11 交工文件（条文说明）

交工资料实行全过程可追溯管理，便于后期管道运维、检修、改造，符合国内油气、热力管道工程资料管理规范，纸质+电子双备份防止资料丢失。

附录A（条文说明）

经济厚度计算公式参考热力管道行业通用计算模型，结合埋地土壤导热特性优化，兼顾建设成本与运行能耗，适合市政、油田各类埋地保温管道选型计算。

附录B、附录C（条文说明）

吸水率、耐热性试验方法沿用国标通用试验规程，统一检测标准，保证不同厂家、不同批次材料检测数据具备可比性，便于工程质量管控。

附录D（条文说明）

本附录汇总国内近十年保温管道施工常见缺陷，总结成熟整改工艺，作为施工单位实操指导手册，降低施工返工率，提升工程合格率。