GB/T 19285-2026 埋地钢质管道腐蚀防护工程检验
前 言
译制单位：管道助手
本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件代替GB/T 19285-2014《埋地钢质管道腐蚀防护工程检验》。
与GB/T 19285-2014相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：
1. 增加了检验阶段划分、管段划分、数据管理等基本规定；
2. 修改了规范性引用文件；
3. 新增27项术语定义，完善缩略语清单；
4. 细化建设期外防腐层、阴极保护、杂散电流防护、绝缘装置检验判定要求；
5. 优化运行检查日常、年度检查项目与判定标准；
6. 新增腐蚀防护系统质量等级评价章节，量化评级；
7. 更新土壤腐蚀性、杂散电流、防腐层检测方法；
8. 新增评价算例附录，统一评级计算逻辑。
本文件由全国锅炉压力容器标准化技术委员会（SAC/TC 262）归口。
本文件起草单位：中国石油天然气管道科学研究院有限公司、国 家管网集团科学技术研究总院分公司、等。
本文件主要起草人：XXX、XXX（原版标准起草人员）。
1 范围
本文件规定了陆上埋地钢质管道腐蚀防护工程的检验基本规定、建设期检验、运行检查、定期检验要求。
本文件适用于陆上埋地输送原油、成品油、天然气、化工介质、给排水等钢质管道的外腐蚀防护工程检验，包含外防腐层、阴极保护、杂散电流防护、电绝缘装置检验。
本文件不适用于海底管道、架空管道、站内工艺管道腐蚀防护专项检验。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件；凡是不注日期的引用文件，其最 新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 4948 铝-锌-铟系合金牺牲阳极
GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定
GB/T 17731 镁合金牺牲阳极
GB/T 21447 钢质管道外腐蚀控制规范
GB/T 23257 埋地钢质管道聚乙烯防腐层
GB/T 39636 钢制管道熔结环氧粉末外涂层
SY/T 0019 埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范
SY/T 0036 埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范
SY/T 0447 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准
3 术语、定义和缩略语
3.1 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1.1 埋地钢质管道 buried steel pipeline
直接埋设于土壤中、覆土内的钢制输送管道。
3.1.2 腐蚀防护系统 corrosion protection system
由外防腐层、阴极保护系统、杂散电流防护装置、电绝缘装置共同组成的管道外腐蚀防护体系。
3.1.3 建设期检验 construction inspection
管道施工、敷设、回填阶段开展的腐蚀防护工程质量检验。
3.1.4 运行检查 operation inspection
管道投用后开展的日常巡检、年度符合性检查。
3.1.5 定期检验 periodic inspection
按照固定周期开展的系统性检测、评价、开挖验证检验。
3.1.6 无IR降管地电位 IR-free pipe-to-soil potential
消除土壤电阻压降后的管道对地极化电位。
3.1.7 杂散电流 stray current
非设计流向、非正常回路流动的泄漏电流，包含直流、交流杂散电流。
3.1.8 防腐层缺陷 coating defect
防腐层破损、针孔、开裂、剥离、厚度不足等影响防护性能的缺陷。
3.1.9 牺牲阳极 sacrificial anode
电位更负的金属材料，依靠自身腐蚀为管道提供保护电流。
3.1.10 辅助阳极 auxiliary anode
强制电流阴极保护系统中，用于释放电流的接地电极。
3.2 缩略语
本文件使用下列缩略语：
CSE——饱和硫酸铜参比电极
DCVG——直流电压梯度检测
ACVG——交流电压梯度检测
CIPS——密间隔电位检测
IR——电阻压降
SRB——硫酸盐还原菌
4 基本规定
4.1 一般要求
1. 管道腐蚀防护检验分为建设期检验、运行检查、定期检验三个阶段。
2. 检验工作应结合管道里程桩、坐标系统、地质资料、施工资料开展，检测数据应可溯源。
3. 检验仪器应在检定有效期内，检测方法应符合本文件附录要求。
4. 检验作业应遵守安全、环保规范，动火、开挖、带电检测应办理作业许可。
4.2 管段划分
管道应按下列条件划分为独立评价管段：
1. 土壤电阻率、土质类型差异明显的分界处；
2. 杂散电流干扰边界区域；
3. 防腐层类型变更位置；
4. 阴极保护分区、绝缘装置分隔位置；
5. 管道规格、材质、敷设年限变更处。
4.3 判定原则
1. 单项检验指标不合格应判定为单项不合格，应返修复检；
2. 腐蚀防护系统采用分级评价模式，分为1级、2级、3级、4级；
3. 所有检测原始记录、影像、报告应归档留存，保存期限不少于管道设计使用年限。
5 建设期检验
5.1 一般要求
1. 建设期检验包含原材料进场检验、施工过程检验、回填前竣工验收。
2. 防腐层、阴极保护材料进场应有出厂合格证、检测报告。
3. 隐蔽工程（阳极地床、绝缘接头、埋地测试桩）应回填前验收，留存影像资料。
5.2 外防腐层检验
5.2.1 外观检验
防腐层外观应逐根、逐段目视检查，外观判定应符合表1要求。
防腐层类型 | 外观要求 | 缺陷处理要求 |
2PE、3PE聚乙烯防腐层 | 表面平整、无气泡、无开裂、无压痕，焊缝过渡平滑，无漏涂 | 微小破损修补后复检，大面积破损应重新防腐 |
FBE熔结环氧粉末 | 涂层均匀光滑、无针孔、无流挂、无杂质粘附 | 针孔≤3mm修补，大于3mm整段重涂 |
环氧煤沥青防腐层 | 涂层均匀、无流淌、无鼓包、无漏涂 | 局部缺陷打磨补涂，厚度不足加涂补强 |
聚乙烯胶粘带 | 缠绕紧密、搭接均匀、无褶皱、无空鼓 | 搭接不足重新缠绕，空鼓段切除重缠 |
5.2.2 厚度检测
采用涂层测厚仪检测，每10m检测不少于5点，焊缝两侧必须检测，厚度偏差应符合对应防腐层国标要求。
5.2.3 电火花检漏
管道回填前应进行全线电火花检漏，检漏电压不得低于表2规定值。
防腐层类型 | 最小检漏电压（V） |
2PE、3PE | 25000 |
单层FBE | 5000 |
双层FBE | 10000 |
环氧煤沥青（普通级） | 3000 |
环氧煤沥青（加强级） | 5000 |
石油沥青普通级 | 2000 |
石油沥青加强级 | 3000 |
5.2.4 剥离强度检测
同批次、同工况每5km抽取1处试样检测剥离强度，检测温度20℃±5℃，判定标准见表3。
防腐层类型 | 测试温度（℃） | 剥离强度（N/cm） |
3PE | 20±5 | ≥100 |
3PP | 20±5 | ≥100 |
FBE | 20±5 | ≥70 |
环氧煤沥青 | 20±5 | ≥30 |
聚乙烯胶粘带 | 20±5 | ≥20 |
5.3 阴极保护系统检验
5.3.1 一般规定
阴极保护分为强制电流阴极保护、牺牲阳极阴极保护，建设期应检验设备安装、接线、接地、埋深、电气连续性。
5.3.2 强制电流阴极保护
整流器、控制台、电缆、辅助阳极、参比电极安装检验应符合下列要求：
1. 整流器接地牢固，接线无虚接、无短路，电压电流调节平稳；
2. 辅助阳极地床埋深、间距、数量符合设计；
3. 长效参比电极埋设平整，与土壤紧密接触；
4. 电缆埋设无裸露，穿管防护完好。
5.3.3 牺牲阳极阴极保护
检验项目 | 合格判定要求 |
阳极规格、数量 | 符合设计图纸要求，材质合格 |
阳极埋深 | 管底下方不小于0.3m |
阳极与管道间距 | 0.5m～3.0m |
填包料 | 填充密实、无空隙、配比合规 |
焊接接头 | 焊接牢固、防腐包覆完好 |
5.3.4 阴极保护有效性判定
管道通电极化稳定后，管地电位应满足表6保护判据。
环境条件 | 最小保护电位（V，vs.CSE） | 限制临界电位（V，vs.CSE） |
一般土壤、水环境 | -0.85 | -1.20 |
含硫酸盐还原菌（SRB）土壤 | -0.95 | -1.20 |
高强度钢（σs＞550MPa） | -0.85 | 正于实际析氢电位 |
5.4 杂散电流防护系统检验
1. 直流杂散电流排流装置极性连接正确，排流电缆截面符合设计；
2. 交流干扰缓解装置接地可靠，安装位置符合干扰区域布置要求；
3. 排流测试应在通电稳定后开展，排流效果符合附录J要求。
5.5 电绝缘装置检验
绝缘法兰、绝缘接头、绝缘垫片应在安装后、回填前检测绝缘性能，判定标准见表7。
测试方法 | 合格判据 |
绝缘电阻法（断电静态） | ≥2MΩ |
电位差法（通电运行） | 绝缘装置两侧电位差≥100mV |
6 运行检查
6.1 一般要求
运行检查分为日常检查、年度检查，检查记录应同步录入管道运维台账，异常数据及时整改。
6.2 日常检查
日常检查项目、周期应符合表8要求。
检查项目 | 检查周期 |
阴极保护整流器电压、电流运行参数 | 每日1次 |
测试桩、标志桩、阳极桩外观完好性 | 每月1次 |
管道沿线施工、开挖、占压排查 | 每月1次 |
杂散电流排流设备运行状态 | 每月1次 |
6.3 年度检查
每年开展一次系统性年度检查，检测项目及合格判据见表9。
检查项目 | 检查内容 | 合格判据 |
阴极保护系统 | 管地电位、输出电流、通电状态 | 符合表6保护判据 |
外防腐层 | 不开挖地面检漏、破损点排查 | 破损点密度≤0.5个/km |
电绝缘装置 | 绝缘电阻、电位差复测 | 符合表7判定要求 |
杂散电流 | 管地电位波动监测 | 24h波动幅度≤50mV |
牺牲阳极 | 开路电位、输出电流检测 | 符合设计及规范要求 |
7 定期检验
7.1 一般要求
1. 定期检验应按腐蚀防护质量等级确定检验周期；
2. 定期检验包含土壤腐蚀性、防腐层、阴极保护、杂散电流、开挖验证；
3. 检测方法应采用本文件附录规定方法。
定期检验周期见表10。
腐蚀防护系统质量等级 | 检验周期（年） |
1级 | 6 |
2级 | 3～6 |
3级 | 1～3 |
4级 | 立即整改，整改后复检 |
7.2 土壤腐蚀性检测
土壤腐蚀性检测包含电阻率、pH、氧化还原电位、含盐量、含水率，检测方法见附录A，腐蚀性分级见表A.1。
土壤电阻率（Ω·m） | pH值 | 氧化还原电位（mV） | 腐蚀性等级 |
＞50 | 6.5～8.5 | ＞400 | 弱 |
20～50 | 5.5～6.5或8.5～9.5 | 200～400 | 中 |
＜20 | ＜5.5或＞9.5 | ＜200 | 强 |
7.3 外防腐层状况检测
7.3.1 不开挖检测
采用ACVG、DCVG、CIPS、多频电流法检测防腐层破损、绝缘性能，方法见附录E、附录F。
7.3.2 防腐层分级评价
依据防腐层电阻率、破损点密度分级，判定标准见表11。
等级 | 防腐层电阻率（Ω·m²） | 破损点密度（个/km） | 状况描述 |
1级 | ≥10000 | ≤0.1 | 完好 |
2级 | 1000～10000 | 0.1～0.5 | 基本完好 |
3级 | 100～1000 | 0.5～2.0 | 较差 |
4级 | ＜100 | ＞2.0 | 差 |
7.4 阴极保护有效性检测
1. 采用无IR降电位测试方法判定保护有效性；
2. 强制电流系统检测输出电压、电流、阳极接地电阻；
3. 牺牲阳极检测开路电位、闭合电位、输出电流。
7.5 杂散电流干扰检测
直流、交流杂散电流检测按照附录C执行，交流干扰风险分级见表C.1。
交流电流密度（A/m²） | 风险等级 | 处理要求 |
＜30 | 低 | 无需专项处理 |
30～100 | 中 | 结合直流电位综合评估监控 |
＞100 | 高 | 必须增设排流、干扰缓解措施 |
7.6 腐蚀防护系统质量等级评价
7.6.1 评价权重
采用加权评分法评价，各因子权重见表12。
评价因素 | 权重系数 |
外防腐层状况 | 0.40 |
阴极保护有效性 | 0.30 |
土壤腐蚀性 | 0.15 |
杂散电流干扰 | 0.10 |
排流效果 | 0.05 |
7.6.2 质量等级划分
综合得分判定腐蚀防护等级，分级标准见表13。
等级 | 评价得分 | 系统状况 | 处理建议 |
1级 | ≥90 | 功能完好，满足全部设计要求 | 6年后定期复检 |
2级 | 80～89 | 基本完好，存在轻微缺陷 | 3～6年复检，局部维护 |
3级 | 70～79 | 状况较差，存在明显缺陷 | 1～3年复检，缺陷修复 |
4级 | ＜70 | 防护失效，存在安全隐患 | 立即停工整改，整改复检 |
附录A（规范性）土壤腐蚀性检测方法
A.1 一般规定
本附录规定埋地钢质管道沿线土壤腐蚀性检测采样要求、检测设备、试验步骤、计算方法。本方法适用于管道敷设区域土壤电阻率、pH值、氧化还原电位、含水率、含盐量检测。
土壤腐蚀性检测采样应符合下列规定：
2. 采样深度：管道中心埋深处，无扰动原状土；
3. 采样间距：常规地段每500m采样1组，腐蚀性异常地段加密至100m一组；
4. 每组采样平行试样不少于2份，试验取算术平均值；
5. 土样密封保存，24h内完成实验室检测。
A.2 土壤电阻率检测（四极法）
A.2.1 检测仪器
土壤电阻率测试仪，输出频率不低于80Hz，测量误差≤±2%。
A.2.2 测试步骤
6. 沿管道垂直方向布置四根测试电极，电极等间距布设；
7. 电极入土深度不大于极间距的1/20；
8. 读取仪器电阻数值，按公式计算土壤电阻率。
A.2.3 计算公式
式中：
ρ——土壤电阻率，单位为欧姆米（Ω·m）；
a——电极间距，单位为米（m）；
R——实测土壤电阻，单位为欧姆（Ω）。
A.3 土壤pH值检测
9. 取风干研磨土样10g，加入蒸馏水50mL；
2. 振荡30min后静置分层；
3. 采用校准后的pH酸度计测定上清液pH；
4. 测试环境温度控制在25℃±2℃。
A.4 氧化还原电位检测
采用铂电极与参比电极组合探头，原位插入原状土壤，静置稳定5min后读取电位数值，记录换算为标准氢电极电位。
A.5 含水率与含盐量检测
5. 含水率采用烘干称重法，105℃恒温烘干至恒重计算；
2. 含盐量采用电导法测定土壤水溶性盐总量。
A.6 土壤腐蚀性分级判定
土壤腐蚀性综合判定按表A.1执行。
土壤电阻率（Ω·m） | pH值 | 氧化还原电位（mV） | 腐蚀性等级 |
＞50 | 6.5～8.5 | ＞400 | 弱 |
20～50 | 5.5～6.5或8.5～9.5 | 200～400 | 中 |
＜20 | ＜5.5或＞9.5 | ＜200 | 强 |
附录B（规范性）腐蚀速率测试方法
B.1 适用范围
本附录规定失重法、线性极化法、电化学阻抗谱法测定钢材土壤腐蚀速率，适用于埋地管道材质腐蚀速率检测。
B.2 失重法（仲裁方法）
B.2.1 试样制备
采用与管道同材质钢材加工试样，尺寸50mm×25mm×3mm，表面除锈、脱脂、干燥称重。
B.2.2 埋设试验
试样埋设于管道同深度土壤，埋设周期不少于30d，试验期间保持土壤自然湿度。
B.2.3 腐蚀速率计算
<latex">v=frac{8.76timesDelta m}{rhotimes Stimes t}
式中：
v——腐蚀速率，mm/a；
Δm——腐蚀失重，g；
ρ——钢材密度，g/cm³；
S——试样暴露面积，cm²；
t——试验时间，h。
B.3 线性极化法
极化电阻测试扫描速率≤0.5mV/s，极化范围±10mV，根据极化电阻计算瞬时腐蚀速率，适用于现场快速检测。
B.4 电化学阻抗谱法
频率扫描范围10kHz～0.01Hz，通过阻抗谱拟合获取溶液电阻、电荷转移电阻，计算腐蚀速率，适用于高精度实验室分析。
附录C（规范性）杂散电流干扰测试方法
C.1 一般要求
本附录适用于轨道交通、高压输电、工业整流设施产生的直流、交流杂散电流干扰检测。检测仪器采样频率不低于10Hz，连续监测时长不少于24h。
C.2 直流杂散电流检测
3. 测试桩处布设参比电极，连续记录管地电位；
4. 统计电位正向偏移最大值、波动频次；
5. 判定阳极干扰区、阴极干扰区范围。
C.3 交流杂散电流检测
测定管道交流电压、交流电流密度，交流干扰风险分级按表C.1判定。
交流电流密度（A/m²） | 风险等级 | 处理要求 |
＜30 | 低 | 无需专项处理，年度监测 |
30～100 | 中 | 加强监测，优化阴极保护参数 |
＞100 | 高 | 立即增设交流排流、接地缓冲装置 |
C.4 干扰缓解效果验证
排流装置投运后，连续监测24h，交流电压波动幅值应≤4V，管地电位波动≤50mV为合格。
附录D（规范性）外防腐层物理性能测试方法
D.1 外观与厚度检测
外观目视检查，厚度采用数字涂层测厚仪，每检测截面均匀采集5点，取平均值，焊缝两侧必须检测。
D.2 电火花检漏试验
检漏电压严格执行正文表2规定，探头匀速移动，移动速度不大于0.5m/s，无击穿报警判定为合格。
D.3 剥离强度试验
剥离试样宽度25mm，拉伸速度10mm/min，测试温度20℃±5℃，判定标准执行正文表3。
D.4 防腐层硬度、耐冲击测试
6. 聚乙烯防腐层邵氏硬度≥55D；
2. 3PE防腐层冲击能量不低于15J；
3. 熔结环氧粉末耐冲击不低于5J。
附录E（规范性）防腐层破损点不开挖检测方法
E.1 通用要求
不开挖检测适用于在役埋地管道，包含DCVG、ACVG、电位梯度法，检测前清除管道地表障碍物，保证接地良好。
E.2 直流电压梯度法（DCVG）
4. 向管道施加直流脉冲信号；
2. 地表布设探针采集电位梯度；
3. 梯度突变位置判定为防腐层破损点；
4. 精度：定位误差≤0.5m。
E.3 交流电压梯度法（ACVG）
适用于杂散电流干扰严重区域，交流信号频率1kHz～4kHz，可判定破损点大小、腐蚀活跃程度。
E.4 破损点分级
破损等级 | 破损直径（mm） | 处置措施 |
轻微破损 | ≤5 | 定期监测，无需立即开挖 |
中度破损 | 5～20 | 计划性开挖修补 |
严重破损 | ＞20 | 立即开挖修复 |
附录F（规范性）外防腐层整体状况检测方法
F.1 多频管中电流法（PCM）
发射多频电流信号，采集电流衰减速率，计算防腐层绝缘电阻率，判定防腐层整体老化程度。
F.2 密间隔电位检测（CIPS）
沿管道每1m采集一组管地电位，消除IR降，绘制电位曲线，识别保护不足、屏蔽、老化管段。
F.3 防腐层电阻率计算
式中：
Rg——防腐层电阻率，Ω·m²；
D——管道外径，m；
I₁、I₂——不同位置管中电流，A；
L——检测间距，m。
附录G（规范性）绝缘法兰(接头)绝缘性能测试方法
G.1 绝缘电阻测试法（静态）
断开管道阴极保护电源，采用500V兆欧表测量绝缘装置两侧电阻，阻值≥2MΩ判定合格。
G.2 电位差测试法（动态）
阴极保护正常通电，测量绝缘装置两侧稳态管地电位，电位差≥100mV判定绝缘有效。
G.3 绝缘装置常见缺陷判定
缺陷类型 | 判定标准 | 整改措施 |
轻微漏电 | 0.5MΩ～2MΩ | 清理表面污秽、干燥处理 |
严重漏电 | ＜0.5MΩ | 更换绝缘垫片、密封件 |
完全导通 | 两侧电位一致 | 整体更换绝缘接头 |
附录H（规范性）接地电阻测试方法
H.1 适用范围
本附录适用于辅助阳极、牺牲阳极、接地排、排流装置接地电阻检测。
H.2 三极法测试
2. 电流极、电压极沿接地体径向布置；
3. 极间距不小于被测接地体最大尺寸5倍；
4. 重复测试3次，极差不大于5%。
H.3 合格限值
接地类型 | 接地电阻限值（Ω） |
深井辅助阳极地床 | ≤5 |
浅埋阳极地床 | ≤10 |
交流干扰接地极 | ≤4 |
附录I（规范性）阴极保护有效性测试方法
I.1 无IR降电位测试
采用瞬时断电法，断电瞬间采集管道极化电位，消除土壤电阻压降干扰，作为保护有效性判定依据。
I.2 极化衰减测试
断电后观测30s、5min、15min电位衰减值，30s极化衰减≥100mV判定阴极保护极化达标。
I.3 保护电流密度测算
新建管道电流密度宜控制在5μA/cm²～20μA/cm²，老旧腐蚀管道不宜低于20μA/cm²。
附录J（规范性）牺牲阳极参数测试方法
J.1 阳极开路电位
断开阳极与管道连接，静置稳定30min，采集阳极对地开路电位。
J.2 闭合电位与输出电流
接通回路，采用串联电阻法测量阳极输出电流，记录管道闭合保护电位。
J.3 牺牲阳极性能判定
阳极材质 | 开路电位（V） | 单支输出电流（mA） |
镁合金阳极 | -1.50～-1.70 | 30～150 |
铝合金阳极 | -1.05～-1.25 | 50～200 |
锌合金阳极 | -1.00～-1.10 | 20～80 |
附录K（规范性）埋地钢质管道腐蚀防护系统质量等级评价方法
K.1 评价总则
本附录采用加权综合评分法，评价指标包含外防腐层、阴极保护、土壤腐蚀性、杂散电流、排流效果五大项，满分100分。
K.2 指标权重分配
评价因素 | 权重系数 | 满分分值 |
外防腐层状况 | 0.40 | 40 |
阴极保护有效性 | 0.30 | 30 |
土壤腐蚀性 | 0.15 | 15 |
杂散电流干扰 | 0.10 | 10 |
排流效果 | 0.05 | 5 |
K.3 单项评分细则
K.3.1 外防腐层评分（40分）
5. 1级防腐层：40分；
2. 2级防腐层：32分；
3. 3级防腐层：24分；
4. 4级防腐层：≤15分。
K.3.2 阴极保护评分（30分）
2. 全部管段满足保护判据：30分；
3. 90%以上管段达标：24分；
4. 70%～90%管段达标：18分；
2. 达标率＜70%：≤10分。
K.3.3 土壤腐蚀性评分（15分）
3. 弱腐蚀：15分；
4. 中腐蚀：10分；
3. 强腐蚀：5分。
K.3.4 杂散电流评分（10分）
1. 无干扰：10分；
2. 低风险干扰：7分；
3. 中风险干扰：4分；
4. 高风险干扰：0分。
K.3.5 排流效果评分（5分）
1. 排流达标、无残留干扰：5分；
2. 排流基本达标：3分；
3. 排流失效：0分。
K.4 综合等级判定
质量等级 | 综合得分 | 处置周期要求 |
1级（优 秀） | ≥90 | 6年复检，常规运维 |
2级（良好） | 80～89 | 3～6年复检，局部维护 |
3级（一般） | 70～79 | 1～3年复检，缺陷整改 |
4级（不合格） | ＜70 | 立即停机整改，整改复检 |
附录L（资料性）埋地钢质管道腐蚀防护系统质量等级评价算例
L.1 工程概况
某天然气输气管道，管径DN800，敷设年限6年，3PE防腐层，强制电流阴极保护，管道沿线中等土壤腐蚀，存在轻微城市轨道交通直流杂散干扰。本次开展定期检验，进行质量等级评价。
L.2 检测数据汇总
1. 外防腐层：电阻率2600Ω·m²，破损点0.32个/km，判定为2级防腐层，得分32分；
2. 阴极保护：95%管段满足-0.85V保护判据，得分24分；
3. 土壤腐蚀性：中等腐蚀，得分10分；
4. 杂散电流：低风险干扰，得分7分；
5. 排流装置：运行正常，排流达标，得分5分。
L.3 综合评分计算
综合总分=32+24+10+7+5=78分
L.4 等级判定与处置建议
综合得分78分，判定为3级（一般）腐蚀防护系统；检验周期1～3年，建议对防腐层破损点开挖修补，优化阴极保护输出电流，加强杂散电流季度监测。
参考文献
[1] GB/T 21447 钢质管道外腐蚀控制规范
[2] SY/T 6151 钢质管道管体腐蚀损伤评价方法
[3] ISO 15589-1 石油天然气工业 管道阴极保护
[4] NACE SP0169 埋地金属管道外腐蚀控制标准