ASTM A123/A123M-24

ASTM A123/A123M-24 热浸镀锌（热浸）碳钢和低合金钢结构件的标准规范

译制单位：管道助手

1 范围

1.1 本规范规定了碳钢和低合金钢结构件（包括板材、型材、管材、紧固件、铸件及锻件等）热浸镀锌（热浸）的要求，包括镀锌层的材料、工艺、质量控制、检验方法及验收标准。

1.2 本规范适用于各类结构用碳钢和低合金钢构件，包括但不限于建筑、桥梁、机械、电力、化工等领域的结构件，不适用于不锈钢、高合金钢构件，也不适用于电镀锌、热喷锌等其他镀锌工艺。

1.3 本规范以英寸-磅单位（A123）和米制单位（A123M）表述，两种单位均可使用，但在同一订单或文件中应保持单位统一；米制单位与英寸-磅单位并非完全等效，具体等效关系见附录A。

1.4 若需满足特殊工况（如低温、高温、腐蚀环境等），供需双方可在订单中补充附加要求，附加要求应优先于本规范的一般规定。

2 引用文件

2.1 下列文件对于本规范的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本规范；凡是不注日期的引用文件，其最 新版本（包括所有修订版）适用于本规范。

2.2 ASTM 标准：

• ASTM A36/A36M 结构用碳钢钢板、型材和棒材标准规范

• ASTM A1011/A1011M 商业级、冲压级和结构级热轧碳钢和高强度低合金钢板标准规范

• ASTM A1018/A1018M 商业级、冲压级和结构级冷轧碳钢和高强度低合金钢板标准规范

• ASTM A193/A193M 高温用铬钼合金钢和不锈钢螺栓、螺柱和螺母标准规范

• ASTM A194/A194M 碳钢和合金钢螺母标准规范

• ASTM A240/A240M 压力容器和一般用途不锈钢钢板、薄板和带材标准规范

• ASTM A283/A283M 低和中等强度碳素结构钢钢板标准规范

• ASTM A307/A307M 碳钢螺栓、螺柱和螺纹杆标准规范

• ASTM A325/A325M 结构用高强度螺栓、螺柱和螺母标准规范

• ASTM A449/A449M 结构用高强度螺栓、螺柱和螺纹杆标准规范

• ASTM A480/A480M 不锈钢和耐热钢钢板、薄板和带材的一般要求标准规范

• ASTM A53/A53M 焊接和无缝黑钢管标准规范

• ASTM A653/A653M 热浸镀锌（热浸）冷轧和热轧碳钢钢板标准规范

• ASTM A700/A700M 钢产品包装和标志的标准规范

• ASTM A780/A780M 钢铁制品热浸镀锌（热浸）的实践标准规范

• ASTM B6/A6M 锌锭标准规范

• ASTM B117 盐雾试验标准方法

• ASTM B571 热浸镀锌（热浸）涂层重量和厚度的测定方法

• ASTM D1125 发动机冷却剂对汽车散热器化学腐蚀的试验方法

• ASTM E165 液体渗透检验标准方法

• ASTM E287 钢和铸铁中碳含量的测定方法

• ASTM E345 钢中锰含量的测定方法

• ASTM E415 钢中铬、钴、铜、锰、钼、镍、磷、硅和钒的测定方法（火花原子发射光谱法）

2.3 其他标准：

• ANSI/ASME B1.1 统一螺纹标准

• ANSI/ASME B18.2.1 方头和六角头螺栓、螺钉和螺柱

• ISO 1461 热浸镀锌层 技术要求和试验方法

3 术语和定义

3.1 热浸镀锌（Hot-Dip Galvanizing）：将经过预处理的钢铁构件浸入熔融锌液中，在其表面形成一层连续、均匀的锌-铁合金层和纯锌层的工艺过程，简称热镀锌。

3.2 锌层厚度（Zinc Coating Thickness）：热镀锌层的总厚度，包括纯锌层和锌-铁合金层的厚度，单位为微米（μm）或密耳（mil）。

3.3 锌层重量（Zinc Coating Weight）：单位面积热镀锌层的重量，单位为克/平方米（g/m²）或盎司/平方英尺（oz/ft²），是衡量锌层厚度的重要指标。

3.4 预处理（Pretreatment）：热镀锌前对钢铁构件进行的表面处理，包括除油、酸洗、漂洗、助镀等工序，目的是去除构件表面的油污、氧化皮、铁锈等杂质，保证锌层与基体的结合力。

3.5 助镀剂（Flux）：热镀锌前涂覆在钢铁构件表面的化学药剂，用于防止构件在进入熔融锌液前重新氧化，促进锌液与基体的润湿和结合。

3.6 锌-铁合金层（Zinc-Iron Alloy Layer）：热镀锌过程中，锌与钢铁基体发生化学反应形成的中间层，具有较高的硬度和结合强度，位于纯锌层与基体之间。

3.7 纯锌层（Pure Zinc Layer）：热镀锌层的外层，由熔融锌液直接附着在锌-铁合金层表面形成，具有良好的耐腐蚀性和延展性。

3.8 漏镀（Missed Plating）：钢铁构件表面未被锌层覆盖的区域，是不允许存在的缺陷。

3.9 起皮（Peeling）：热镀锌层与钢铁基体分离，出现剥落的现象，是不允许存在的缺陷。

3.10 气泡（Bubble）：锌层表面出现的凸起气泡，内部可能含有气体或杂质，严重时会导致锌层脱落。

3.11 夹杂（Inclusion）：锌层中混入的杂质（如氧化渣、灰尘等），会降低锌层的耐腐蚀性和外观质量。

4 材料要求

4.1 钢铁基体材料

4.1.1 用于热镀锌的碳钢和低合金钢构件，其基体材料应符合本规范第2章引用的相关ASTM标准要求，化学成分应控制在以下范围内（特殊要求除外）：

• 碳（C）：≤0.35%

• 锰（Mn）：≤1.65%

• 磷（P）：≤0.040%

• 硫（S）：≤0.050%

• 硅（Si）：≤0.35%（若硅含量超过0.35%，需采取特殊预处理措施，避免锌层出现“灰暗”缺陷）

4.1.2 禁止使用含铅、锡、铋等有害杂质超过0.05%的钢铁材料，此类杂质会严重影响锌层与基体的结合力，导致锌层起皮、脱落。

4.1.3 铸件、锻件的基体材料，其化学成分和力学性能应符合对应产品标准的要求，表面应无气孔、砂眼、裂纹等缺陷，必要时需进行补焊和打磨处理。

4.2 锌锭材料

4.2.1 热镀锌所用锌锭应符合ASTM B6/A6M标准要求，优先选用ZA-3或ZA-5等级的锌锭，化学成分应符合表1的规定。

表1 锌锭化学成分要求（质量分数，%）

4.2.2 锌锭在使用前应进行预热处理，去除表面的氧化皮和水分，预热温度控制在100~150℃，避免锌锭投入熔融锌液时产生飞溅和锌液污染。

4.3 助镀剂

4.3.1 助镀剂应采用氯化锌-氯化铵型复合助镀剂，其化学成分应符合表2的规定，不得使用含氟、含氰等有害成分的助镀剂。

表2 助镀剂化学成分要求（质量分数，%）

4.3.2 助镀剂的温度应控制在60~80℃，使用过程中应定期检测其浓度和杂质含量，当杂质含量超过0.5%或浓度偏离规定范围时，应及时补充新的助镀剂或更换。

4.3.3 助镀剂表面应保持清洁，避免油污、灰尘等杂质混入，定期打捞表面的浮渣和杂物。

5 工艺要求

5.1 预处理工艺

5.1.1 除油：采用溶剂除油、碱洗除油或电化学除油等方法，去除钢铁构件表面的油污（如机油、黄油、防锈油等），除油后构件表面应无油迹、无光泽，用干净的白布擦拭后无油污残留。

5.1.2 酸洗：除油后的构件应浸入酸洗槽中进行酸洗，酸洗溶液采用盐酸或硫酸溶液，浓度控制在15%~25%（体积分数），温度控制在20~60℃，酸洗时间根据构件表面氧化皮和铁锈的厚度确定，一般为10~30分钟。

5.1.3 漂洗：酸洗后的构件应立即进行多次漂洗，去除表面的酸液和酸洗产物，漂洗用水应采用清洁的自来水或去离子水，最终漂洗后的构件表面pH值应在6.5~7.5之间，无酸液残留。

5.1.4 助镀：漂洗后的构件应立即浸入助镀剂槽中进行助镀，助镀时间控制在1~3分钟，助镀温度符合本规范4.3.2条的规定，助镀后构件表面应形成一层均匀的助镀剂薄膜，无露底、无堆积。

5.1.5 烘干：助镀后的构件应进行烘干处理，去除表面的水分，烘干温度控制在100~120℃，烘干时间为5~10分钟，烘干后的构件表面应干燥、无水分，避免进入熔融锌液时产生飞溅。

5.2 热镀锌工艺

5.2.1 锌液温度：熔融锌液的温度应控制在440~460℃，温度波动范围不得超过±10℃，温度过高会导致锌层过薄、晶粒粗大，温度过低会导致锌层与基体结合不牢固、出现漏镀。

5.2.2 浸锌时间：构件浸入熔融锌液的时间应根据构件的厚度、尺寸和形状确定，一般为1~5分钟，确保锌液与基体充分反应，形成均匀的锌-铁合金层和纯锌层。

5.2.3 浸锌方式：构件应垂直或倾斜浸入锌液中，避免水平浸入，防止构件表面产生气泡和漏镀；浸入速度应均匀，一般为0.5~1.0m/min，避免产生飞溅和锌层不均匀。

5.2.4 提出速度：构件从锌液中提出的速度应均匀、缓慢，一般为0.3~0.5m/min，便于多余的锌液回流，减少锌层堆积和流挂。

5.2.5 冷却：提出锌液后的构件应自然冷却至室温，或采用强制风冷（冷却速度不超过5℃/min），禁止直接用水冷却，避免锌层因骤冷产生裂纹和起皮。

5.3 后处理工艺

5.3.1 清理：冷却后的构件应进行表面清理，去除表面的锌瘤、锌渣、流挂等缺陷，可采用打磨、抛光、吹扫等方法，清理后的构件表面应平整、光滑，无明显凸起和杂质。

5.3.2 修补：对于清理后发现的漏镀、起皮等缺陷，应进行修补处理，修补方法可采用热喷涂锌、涂刷锌漆等，修补后的锌层厚度应符合本规范6.1条的要求，修补区域与原有锌层应结合紧密，无明显界限。

5.3.3 钝化（可选）：若需提高锌层的耐腐蚀性，可对构件进行钝化处理，钝化剂采用铬酸盐钝化剂或无铬钝化剂，钝化后构件表面应形成一层均匀的钝化膜，颜色为淡黄色或淡蓝色，无明显色差和漏钝化区域。

6 锌层质量要求

6.1 锌层厚度和重量要求

6.1.1 不同类型钢铁构件的热镀锌层厚度和重量应符合表3的规定，最小局部厚度不得低于表中规定值的85%。

表3 热镀锌层厚度和重量要求

6.1.2 对于特殊用途的构件，供需双方可在订单中约定更高的锌层厚度和重量要求，约定值应不低于本规范表3的规定。

6.2 锌层结合力要求

6.2.1 热镀锌层应与钢铁基体结合紧密，用硬质刀具（如螺丝刀、錾子）在锌层表面划刻，锌层应无起皮、脱落现象，划刻后露出的基体与锌层交界处应无明显分离。

6.2.2 对于板材、型材等平面构件，应进行弯曲试验：将构件弯曲至180°，弯曲半径为构件厚度的2倍，弯曲后锌层应无起皮、脱落、裂纹等缺陷。

6.2.3 对于管材构件，应进行压扁试验：将管材压扁至原直径的1/2，压扁后锌层应无起皮、脱落、裂纹等缺陷。

6.2.4 对于紧固件，应进行拧入拧出试验：将螺栓拧入螺母后再拧出，反复3次，锌层应无明显脱落和磨损。

6.3 锌层外观要求

6.3.1 热镀锌层表面应连续、均匀，颜色为银白色或淡灰色，允许有轻微的色差、流挂和锌瘤，但不得有漏镀、起皮、气泡、夹杂、裂纹等缺陷。

6.3.2 构件的边角、焊缝、孔眼等部位，锌层应完整覆盖，不得有露底现象；焊缝处的锌层厚度应不低于相邻部位锌层厚度的85%。

6.3.3 锌层表面的锌瘤、流挂等缺陷，经清理后应不影响构件的尺寸精度和使用性能，清理后的表面应平整、光滑。

6.4 耐腐蚀性要求

6.4.1 热镀锌层应通过中性盐雾试验（ASTM B117），试验时间不少于96小时，试验后锌层应无明显腐蚀、起皮、脱落现象，表面允许有轻微的白锈（锌的氧化物），但不得出现红锈（铁的氧化物）。

6.4.2 对于用于腐蚀性较强环境（如海洋、化工、潮湿环境）的构件，应进行加速腐蚀试验，试验方法和验收指标由供需双方协商确定。

7 检验方法

7.1 外观检验

7.1.1 外观检验采用目测和手感检查，检验时应在自然光或充足的人工光源下进行，距离构件表面30~50cm，观察构件表面的锌层外观、缺陷情况。

7.1.2 手感检查时，用干净的手触摸构件表面，感受锌层的光滑度和均匀性，不得有明显的凸起、凹陷和毛刺。

7.1.3 外观检验应逐件进行，对发现的缺陷进行标记和记录。

7.2 锌层厚度和重量检验

7.2.1 锌层厚度检验采用磁性测厚仪或涡流测厚仪，检验前应将测厚仪校准，校准标准块应符合ASTM B571标准要求。

7.2.2 检验点的选取：每个构件的检验点不少于3个，对于大型构件（长度超过2m或面积超过1m²），检验点不少于5个；检验点应均匀分布在构件的不同部位，避开焊缝、边角和缺陷区域。

7.2.3 厚度测量：每个检验点测量3次，取平均值作为该点的锌层厚度，所有检验点的平均厚度应不低于本规范表3的规定，最小局部厚度不得低于规定值的85%。

7.2.4 锌层重量检验采用称重法（ASTM B571），选取代表性的试样，测量试样镀锌前和镀锌后的重量，计算锌层重量，计算公式为：W = (m₂ - m₁) / S，其中W为锌层重量（g/m²），m₁为试样镀锌前重量（g），m₂为试样镀锌后重量（g），S为试样表面积（m²）。

7.2.5 重量检验的试样数量：每批次构件选取不少于3个试样，若批次数量少于10件，选取不少于2个试样；试样的尺寸和形状应具有代表性，表面积应不小于10cm²。

7.3 结合力检验

7.3.1 划刻试验：用硬质刀具在锌层表面划刻出10mm×10mm的网格（网格线间距1mm），然后用胶带粘贴在网格上，用力撕拉胶带，锌层应无脱落现象，若有脱落，脱落面积不得超过网格总面积的5%。

7.3.2 弯曲试验：按照本规范6.2.2条的要求，选取代表性的构件试样，进行弯曲试验，观察锌层是否有起皮、脱落、裂纹等缺陷。

7.3.3 压扁试验：按照本规范6.2.3条的要求，选取代表性的管材试样，进行压扁试验，观察锌层是否有起皮、脱落、裂纹等缺陷。

7.3.4 结合力检验的试样数量：每批次构件选取不少于3个试样，若批次数量少于10件，选取不少于2个试样。

7.4 耐腐蚀性检验

7.4.1 中性盐雾试验：按照ASTM B117标准的要求，选取代表性的试样，放入盐雾试验箱中，试验温度为35℃，盐雾浓度为5%（质量分数），试验时间不少于96小时，试验结束后取出试样，用清水冲洗干净，晾干后观察锌层的腐蚀情况。

7.4.2 加速腐蚀试验：按照供需双方协商的试验方法，选取代表性的试样，进行加速腐蚀试验，试验结束后观察锌层的腐蚀情况，判断是否符合验收指标。

7.4.3 耐腐蚀性检验的试样数量：每批次构件选取不少于2个试样，特殊要求可增加试样数量。

7.5 化学成分检验

7.5.1 钢铁基体化学成分检验：按照ASTM E287、ASTM E345、ASTM E415等标准的要求，选取代表性的试样，进行化学成分分析，检验结果应符合本规范4.1.1条的规定。

7.5.2 锌锭化学成分检验：每批次锌锭选取不少于1个试样，进行化学成分分析，检验结果应符合本规范4.2.1条的规定。

7.5.3 助镀剂化学成分检验：每批次助镀剂选取不少于1个试样，进行化学成分分析，检验结果应符合本规范4.3.1条的规定。

8 检验规则

8.1 组批规则

8.1.1 热镀锌构件按批次进行检验，每批次应由同一材质、同一规格、同一生产工艺、同一锌锭批次、同一预处理工艺的构件组成，每批次数量不得超过500件；对于大型构件（单重超过100kg），每批次数量不得超过50件。

8.1.2 不同材质、不同规格、不同生产工艺的构件应分别组批，不得混批检验。

8.2 抽样规则

8.2.1 外观检验：逐件检验，每件构件都应进行外观检查，不合格构件应标记并隔离。

8.2.2 锌层厚度和重量检验：每批次抽样比例不少于3%，且不少于3件；若批次数量少于10件，应逐件检验。

8.2.3 结合力检验：每批次抽样比例不少于2%，且不少于3件；若批次数量少于10件，应逐件检验。

8.2.4 耐腐蚀性检验：每批次抽样比例不少于1%，且不少于2件；若批次数量少于50件，应抽样不少于2件。

8.2.5 化学成分检验：每批次钢铁基体、锌锭、助镀剂各抽样不少于1个试样。

8.3 判定规则

8.3.1 单项判定：

• 外观检验：若构件表面存在漏镀、起皮、气泡、裂纹等严重缺陷，判定该构件不合格；轻微的锌瘤、流挂经清理后符合要求的，判定为合格。

• 锌层厚度和重量检验：若所有检验点的平均厚度和重量不低于本规范表3的规定，且最小局部厚度和重量不低于规定值的85%，判定该批次合格；若有1个检验点不合格，允许加倍抽样检验，加倍检验后全部合格，判定该批次合格，否则判定该批次不合格。

• 结合力检验：若试样弯曲、压扁、划刻试验后，锌层无起皮、脱落、裂纹等缺陷，判定该批次合格；若有1个试样不合格，允许加倍抽样检验，加倍检验后全部合格，判定该批次合格，否则判定该批次不合格。

• 耐腐蚀性检验：若试样经盐雾试验后无红锈、无明显腐蚀，判定该批次合格；若有1个试样不合格，允许加倍抽样检验，加倍检验后全部合格，判定该批次合格，否则判定该批次不合格。

• 化学成分检验：若检验结果符合本规范4.1、4.2、4.3条的规定，判定该批次合格；否则判定该批次不合格。

8.3.2 综合判定：所有检验项目均合格，判定该批次合格；若有一项检验项目不合格，且经加倍抽样检验后仍不合格，判定该批次不合格。

8.3.3 不合格处理：不合格批次的构件应进行返工处理（重新预处理、热镀锌），返工后应重新进行检验，检验合格后方可验收；无法返工的构件，应予以报废。

9 包装、标志和运输

9.1 包装

9.1.1 热镀锌后的构件应进行包装，包装材料应采用防潮、防碰撞的材料（如木箱、编织袋、泡沫塑料等），包装应牢固，防止构件在运输过程中发生碰撞、划伤和腐蚀。

9.1.2 小型构件（如紧固件、小规格型材）应采用木箱或编织袋包装，每箱（袋）重量不得超过50kg；大型构件（如大型型材、管材、铸件）可采用裸装，但应在构件表面包裹防潮纸或塑料膜，避免受潮和划伤。

9.1.3 包装上应标注构件的名称、规格、数量、批次号、生产日期、生产厂家等信息。

9.2 标志

9.2.1 每根（件）构件应在明显位置进行标志，标志应清晰、牢固，不易脱落，标志内容包括：

• 生产厂家名称或商标；

• 批次号；

• 生产日期；

• 本规范编号（ASTM A123/A123M-24）；

• 构件名称和规格。

9.2.2 标志方法可采用喷印、钢印、标签等方式，钢印标志不得损伤构件基体和锌层。

9.3 运输

9.3.1 热镀锌构件的运输应采用合适的运输工具（如卡车、火车、船舶等），运输过程中应避免构件发生碰撞、挤压、划伤，防止锌层脱落和损坏。

9.3.2 构件在运输过程中应放置整齐，避免倾斜、倒置，大型构件应采用专用支架固定，防止运输过程中发生位移。

9.3.3 运输过程中应避免构件受潮、淋雨，防止锌层发生腐蚀；若运输过程中遇到雨天，应采取防雨措施（如覆盖防雨布）。

9.3.4 构件运输到目的地后，应及时卸载，卸载时应轻拿轻放，避免碰撞和划伤，卸载后应放置在干燥、通风、平整的场地，避免潮湿和污染。

10 质量保证和责任

10.1 生产厂家应建立完善的质量保证体系，对热镀锌生产的全过程（原材料采购、预处理、热镀锌、后处理、检验）进行质量控制，确保产品符合本规范要求。

10.2 生产厂家应提供每批次构件的检验报告，检验报告应包括：批次信息、原材料检验结果、工艺参数、检验项目、检验结果、判定结论等内容，检验报告应加盖生产厂家质量检验专用章。

10.3 生产厂家应保证热镀锌构件的质量，自验收合格之日起，在正常使用条件下（非腐蚀性环境），锌层的质保期不少于5年，质保期内若因锌层质量问题（如起皮、脱落、腐蚀等）导致构件损坏，生产厂家应负责免费返工或更换。

10.4 因用户使用不当（如在腐蚀性环境中未采取防护措施、机械损伤锌层等）导致的锌层损坏，生产厂家不承担责任。

11 附加要求（可选）

11.1 若构件用于低温环境（环境温度低于-20℃），应在订单中明确要求，生产厂家应采用低温韧性较好的锌锭和钢铁材料，锌层厚度应比本规范表3的规定增加20%。

11.2 若构件用于高温环境（环境温度高于150℃），应在订单中明确要求，生产厂家应采取特殊的热镀锌工艺，控制锌液温度和浸锌时间，避免锌层晶粒粗大，锌层厚度应比本规范表3的规定增加15%。

11.3 若构件用于海洋、化工等强腐蚀环境，应在订单中明确要求，生产厂家应采用无铬钝化处理，锌层厚度应比本规范表3的规定增加30%，并提供加速腐蚀试验报告。

11.4 若构件有特殊的尺寸精度要求，应在订单中明确规定，生产厂家应在热镀锌后进行尺寸校正，确保构件尺寸符合要求。

11.5 供需双方可根据具体使用需求，协商确定其他附加要求，附加要求应在订单中明确，作为本规范的补充。

附录A 英寸-磅单位与米制单位等效关系

A.1 长度单位：1英寸（in）=25.4毫米（mm），1英尺（ft）=0.3048米（m）。

A.2 厚度单位：1密耳（mil）=25.4微米（μm）。

A.3 重量单位：1盎司/平方英尺（oz/ft²）=305.15克/平方米（g/m²）。

A.4 温度单位：华氏温度（°F）=1.8×摄氏温度（℃）+32。

A.5 本规范中英寸-磅单位与米制单位的数值并非完全等效，在实际应用中，应根据使用场景选择合适的单位，同一订单或文件中应保持单位统一。

附录B 热镀锌常见缺陷及处理方法

B.1 漏镀

B.1.1 缺陷特征：构件表面未被锌层覆盖，露出钢铁基体。

B.1.2 产生原因：预处理不彻底，构件表面有油污、氧化皮、铁锈残留；助镀剂涂覆不均匀，有露底现象；锌液温度过低，锌液与基体结合不牢固；构件浸入锌液时角度不当，产生气泡，导致局部漏镀。

B.1.3 处理方法：将漏镀部位清理干净，去除表面的油污、氧化皮和杂质，重新进行预处理和热镀锌，或采用热喷涂锌、涂刷锌漆等方法进行修补，修补后的锌层厚度应符合本规范要求。

B.2 起皮

B.2.1 缺陷特征：锌层与钢铁基体分离，出现剥落现象。

B.2.2 产生原因：钢铁基体化学成分不符合要求，含有过多的铅、锡等有害杂质；预处理不彻底，表面有氧化皮和铁锈残留；锌液温度过高或浸锌时间过长，导致锌-铁合金层过厚、变脆；冷却速度过快，锌层产生内应力，导致起皮。

B.2.3 处理方法：将起皮部位的锌层全部清除干净，重新进行预处理和热镀锌；若基体材料不合格，应更换合格的钢铁材料。

B.3 气泡

B.3.1 缺陷特征：锌层表面出现凸起的气泡，内部可能含有气体或杂质。

B.3.2 产生原因：构件预处理后未彻底烘干，表面含有水分；助镀剂中含有杂质或水分过多；锌液中含有气体或杂质；构件浸入锌液时速度过快，产生气泡。

B.3.3 处理方法：对于较小的气泡，可采用打磨的方法去除，然后进行修补；对于较大的气泡，应将气泡部位的锌层清除干净，重新进行预处理和热镀锌。

B.4 锌瘤和流挂

B.4.1 缺陷特征：锌层表面出现凸起的锌瘤或流挂现象，影响外观和尺寸精度。

B.4.2 产生原因：锌液温度过高，锌液流动性过强；构件提出锌液的速度过慢，多余的锌液无法及时回流；构件表面不平整，导致锌液堆积。

B.4.3 处理方法：采用打磨、抛光等方法去除锌瘤和流挂，清理后的表面应平整、光滑，不影响构件的使用性能和尺寸精度。

B.5 夹杂

B.5.1 缺陷特征：锌层中混入杂质（如氧化渣、灰尘等），表面出现斑点或凸起。

B.5.2 产生原因：锌锭纯度不符合要求，含有过多的杂质；锌液表面有氧化渣未及时清理；预处理过程中，构件表面混入灰尘等杂质；助镀剂中含有杂质。

B.5.3 处理方法：将夹杂部位的锌层清除干净，重新进行预处理和热镀锌；加强锌液和助镀剂的过滤和清理，确保材料纯净。

附录C 热镀锌工艺参数记录表（示例）

表C.1 热镀锌工艺参数记录表

附录D 检验报告模板（示例）

D.1 标题：ASTM A123/A123M-24 热镀锌构件检验报告

D.2 基本信息：

• 生产厂家：

• 批次号：

• 生产日期：

• 构件名称：

• 构件规格：

• 构件数量：

• 检验日期：

• 检验人员：

• 审核人员：

D.3 原材料检验结果：