7 检验和试验方法

7.1化学分析

7.1.1化学分析用试样可从成品钢管或钢带/板上截取。在钢带/板上取样时，取样方法应符合钢带1板标准的取样规定;从钢管上取样时，取样位置至焊缝的距离不应小于相邻螺旋焊缝间距的四分之一，或者约处于距直焊缝90处。

7.1.2化学成分分析应按GB/T4336或GB/T223的相关部分规定进行。如有争议，应以湿法分析结果为准。

7.2拉伸试验

7.2.1钢管管体应按GB/T228.1进行拉伸试验。

7.2.2焊接接头拉伸试样应垂直于焊缝截取。焊缝应位于试样的中部，且应符合图4的要求，焊缝余高应去除。可在常温下将试样压平。

7.2.3除本文件另有规定外，焊接接头拉伸试验应按GB/T2651的要求进行，试验温度为23C士5C(或常温)。

7.3冲击试验

应按GB/T229进行冲击试验。取样数量和位置应按GB/T 9711的相关规定执行。

7.4导向弯曲试验

应按GB/T2653进行导向弯曲试验。

7.5静水压试验

应按GB/T241进行静水压试验。

7.6焊接接头酸蚀检查

7.6.1螺旋焊缝和直焊缝焊接接头断口酸蚀检查应在焊缝完成后尽快截取、检查。

7.6.2酸蚀试样应采用气割法从钢管管端截取。酸蚀面应进行磨削加工，磨削面在酸蚀后应能清晰地观察到熔合线，试验前不应锤击试样或使试样经受变形。

7.7无损检测

7.7.1X射线检测

检测方法应符合附录A或其他与附录A相当的标准的规定。

7.7.2超声检测

7.7.2.1焊缝超声检测应符合ISO 10893-11的规定。

7.7.2.2管端25mm宽度区域的超声检测应符合ISO10893-8的规定。

8 检验规则

8.1表面和尺寸检验

应逐根检查钢管表面质量。每工作班开始及每10根至少应随机抽取一根钢管进行尺寸及外形测量。如发现任一根钢管尺寸或外形超过允许偏差，则应对该钢管前和后的所有钢管顺序进行检验，直至连续3根钢管尺寸和外形在允许偏差范围内。

8.2母材化学成分

每一熔炼炉的钢管或钢带/板应抽取一个试样进行化学分析。8.2.18.2.2如果代表一个熔炼炉的钢管或钢带/板的试验结果不合格，应从该熔炼炉未检验的钢管或钢带/板中抽取两个试验进行复验;如果复验试验结果合格，则除初验不合格的钢管或钢带/板外，该熔炼炉钢管或钢带/板可判合格;如果复验试验中有一个或两个试验结果不合格，则应对该熔炼炉未检验的钢管或钢带/板逐个进行试验。

8.3拉伸试验

8.3.1管体拉伸试验的取样数量和位置应符合GB/T 9711的相关规定。

8.3.2焊接接头拉伸试验应从同一制造工艺、同一钢级、同一规格不多于表11所列数量的钢管中，抽一根钢管取一个试样进行拉伸试验。

8.3.3如果代表一批钢管的拉伸试验结果不合格，可从同批钢管中另抽取两根钢管，每根钢管各取一个试样进行复验;如果复验结果均合格，则除初始取样不合格的钢管外，该批钢管可判合格;如果复验试样中有一个试样或两个试样试验结果不合格，应对该批未检验的钢管逐根取样试验。

8.4冲击试验

冲击试验批次应符合合同要求。

8.5导向弯曲试验

8.5.1导向弯曲试验批定义为同一制造工艺、同一钢级、同一规格的钢管组成，试验批数量及频次应符合表11的要求，每试验批一次。

8.5.2如果试样不符合规定要求，制造商可选择在同一试验批加取的两根钢管上截取试样进行复验。如果这些试样符合规定要求，除初始选取的样管外，该试验批的所有钢管应为可接收的。如果任一复验试样不符合规定要求，制造商可选择对该试验批剩余钢管逐根取样进行试验。对于任一不合格管,制造商也可采用在同端返切并加取两倍试样的方法进行复验。如果加取试样均符合原试验要求，则接收该根钢管。不应再次返切和复验。复验用试样应按照7.4的要求截取。

8.6 焊接接头酸蚀检查

首 次生产及钢管生产工艺参数调整时，应连续在2根钢管上各取一个试样做酸蚀检查。如果第2根钢管检查结果不合格，则以后的钢管应逐根取样进行检验，直到合格为止。

8.7 无损检测

每工作班开始生产及钢管生产工艺参数调整时，应对首根钢管的埋弧焊缝全长和管端进行无损检测，正常生产时至少每10根钢管中抽2根钢管对埋弧焊缝全长和管端进行无损检测。钢带对头焊缝、管管对接焊缝和补焊焊缝应进行焊缝全长无损检测。