API SPEC 5L-2018（第46版）管线钢管规范

译制单位：管道助手

发布日期：2018年4月
API会标纲要生效日期：2019年5月1日
勘误表发布：2018年5月1日
发布单位：美国石油学会（API）

勘误表1

签发日期：2018 年5 月
受影响出版物：API Specification 5L ，管线钢管，第46 版，2018 年4月

第60 页，表22 前五行更新值如下：

特别说明

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Copyright © 2018 美国石油学会

前言

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本规范中用于表达规定的言语形式定义如下：

• 应：表示最 低要求以符合本标准；

• 宜：表示推荐或建议的作法，并非强制要求；

• 可能：用于表达许可或可选的规定；

• 可以：用于表达可能性或能力。

信息性要素：识别文档、介绍其内容并解释其背景、发展及其与其他文档的关系的要素，或提供旨在协助理解或使用该文档的附加信息的要素。
规范性要素：用于描述文件范围的要素，并作为本标准所要求的补充条款。

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目次

正文内容

简介

本规范以API Spec 5L 第45 版为基础。
在本标准起草过程中，技术委员会保留了管线钢管的两个基本级别的标准技术要求，并表示为两个产品规范等级（PSL 1 和PSL 2 ）。等级PSL1 提供了标准的管线钢管质量水平。PSL2 包括增加的化学成分、缺口韧性、强度性能和补充无损检测的强制性要求。并对仅适于PSL1 或仅适于PSL2 的要求作了标记。没有指出适用于某个特定PSL 水平的要求，则对PSL1 和PSL2 同样适用。

技术委员会也承认，在石油和天然气工业实际工作中，经常要为各种特殊用途规定附加要求。为了适应这种需要，本标准提供了特殊用途的各种选用附加要求，如下所列：

• 订购需要进行制造工艺评定的 PSL2 钢管（附录 B ），附录B 中的一些要求已被加严，以包括原料制造、管线钢管制造以及产品试验和检验关键环节的验证要求；

• 订购用于输气管线的具有抗延性断裂扩展的PSL2 钢管（附录G ）；

• 订购用于酸性服役条件的PSL2 钢管（附录H ）；

• 订购用于“直通过油管”的钢管（附录I ）；

• 订购用于海洋服役条件的PSL2 钢管（附录J ）。

本标准加入下列新附录：

• 订购用于需要纵向塑性应变能力的应用的PSL 2 钢管 （附录N) 。

仅当订货合同规定了这些附录的要求时，这些附录才适用。
当订购的钢管用于两种或多种用途时，钢管要能够满足各种特殊用途的多个附录的要求。在这种情况下，由于使用一个以上用于特殊用途的附录而产生技术争议时，应采用适用于预期服役条件的最苛刻要求。

本规范不提供何时必须规定上述附加要求的指导。相反，对于一个特定的合同而言，根据预期用途和设计要求来规定附加要求是购方的责任。

本标准已考虑了应用广泛的传统符号（指力学或物理性能或它们的数值、尺寸或试验参数）和公式格式，这些传统形式的符号和公式常常与其他广泛应用的标准、规范和表示其起源的原始研究工作有着紧密的联系。为避免引起混淆，一些符号和公式，最 具体地说，在9.2、表F.1 和附录P 中的符号和公式仍保持传统形式。对修改的符号已给予关注，以确保代替传统符号的新符号被充分并清楚定义。

1 范围

1.1 覆盖范围

本标准规定了石油天然气工业管线输送系统用无缝管和焊管的制造要求，包括两种产品规范水平（PSL1 和PSL2 ）。
本规范不适用于铸铁管。

1.2 API 会标的使用

如果产品是在经美国石油学会(API) 许可的工厂制造的，并且计划带有API 会标，则附录A 的要求适用。

2 规范性引用

下列文件为本标准使用中不可或缺的。对于标注日期的引用，仅引用的版本适用。对于不标注日期的引用，其最 新版本（包括所有的修改单）适用。

API 标准：

• API Recommended Practice 5A3 ，套管、油管和管线钢管用螺纹脂的推荐作法

• API Recommended Practice 5L3 ，管线钢管落锤撕裂试验推荐作法

• API Specification 5B ，套管、油管和管线钢管螺纹的螺纹加工、螺纹测量和螺纹检查

ASTM 标准：

• ASTM A578 ，特殊用途用普通钢板和复合钢板直射法超声检验标准规范

• ASTM A1038 ，用便携式硬度计按超声接触反射法进行硬度试验的标准规范

• ASTM A370 ，钢产品力学性能试验的标准试验方法和定义

• ASTM A751 ，钢产品化学分析的标准试验方法、操作规程和术语

• ASTM A941 ，与钢、不锈钢、相关合金和铁合金有关的标准术语

• ASTM A956 ，用便携式硬度计按里氏回弹法进行钢产品硬度试验的标准试验方法

• ASTM E110 ，用便携式硬度计测定金属材料硬度的标准试验方法

• ASTM E114 ，工业用超声波脉冲回波接触法检验的标准实施规程

• ASTM E164 ，焊接件的超声波接触检验标准实施规程

• ASTM E165 ，液体渗透检验的标准试验方法

• ASTM E18 ，金属材料洛氏硬度和洛氏表面硬度的标准试验方法

• ASTM E1806 ，钢化学成分测定用样品制备的标准操作规程

• ASTM E1820 ，断裂韧性测量的标准试验方法

• ASTM E2033 ，计算机射线照相检验标准实施规程

• ASTM E213 ，焊接件的超声波检验标准实施规程

• ASTM E2698 ，使用相控阵超声检验方法的标准实施规程

• ASTM E273 ，焊接管焊缝的超声波检验标准实施规程

• ASTM E309 ，钢管制品的磁粉检验标准试验方法

• ASTM E570 ，铁磁钢管制品的漏磁检验标准试验方法

• ASTM E587 ，超声波斜射法检验的标准实施规程

• ASTM E709 ，磁粉检验的标准指南

• ASTM E747 ，超声波检验用像质计设计和制造的标准规范

• ASTM E92 ，金属材料维氏硬度和努氏硬度的标准试验方法

• ASTM E94 ，工业射线检验的标准指南

• ASTM G39 ，弯曲应力腐蚀试样制备和使用的标准实施规程

BS 标准：

• BS 7448-1 ，金属材料断裂韧性试验 第1部分：Kic、临界CTOD和临界J值的测定方法

EN 标准：

• EN 10168 ，钢管 检验文件

• EN 10204:2004 ，金属产品 检验文件类型

• EN 10027-2 ，钢号体系 第2部分：数字体系

ISO 标准：

• ISO 10474:1991 ，钢管 检验文件

• ISO 10893-2 ，钢管的无损检测 第2部分：无缝和焊接铁磁钢管的自动磁粉检测

• ISO 10893-3 ，钢管的无损检测 第3部分：无缝和焊接钢管的自动涡流检测

• ISO 10893-4 ，钢管的无损检测 第4部分：无缝和焊接铁磁钢管的自动漏磁检测

• ISO 10893-5 ，钢管的无损检测 第5部分：无缝和焊接铁磁钢管的磁粉检测

• ISO 10893-6 ，钢管的无损检测 第6部分：无缝和焊接钢管的液体渗透检测

• ISO 10893-8 ，钢管的无损检测 第8部分：无缝和焊接钢管的自动超声波检测（用于检测分层缺陷）

• ISO 10893-9 ，钢管的无损检测 第9部分：无缝和焊接钢管的手动超声波检测

• ISO 10893-10 ，钢管的无损检测 第10部分：无缝和焊接钢管的射线检测

• ISO 10893-11 ，钢管的无损检测 第11部分：无缝和焊接钢管焊缝的自动超声波检测

• ISO 10893-12 ，钢管的无损检测 第12部分：无缝和焊接钢管管体的自动超声波检测

• ISO 9712 ，无损检测 无损检测人员的资格鉴定与认证

• ISO 11484 ，无损检测 钢焊缝超声波检测人员的资格鉴定与认证

• ISO 80000-1 ，量和单位 第1部分：总则

• ISO 9606-1 ，焊工的认可试验 熔焊 第1部分：钢

• ASME 锅炉及压力容器规范 第IX卷 焊接和钎焊评定

• EN 287-1 ，焊工的认可试验 熔焊 第1部分：钢

3 术语、定义、符号和缩略词

3.1 术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

1. 酸性服役（sour service）：在含水的服役环境中，含有硫化氢（H₂S），且能导致硫化物应力开裂(SSC)、氢致开裂(HIC)、应力导向氢致开裂(SOHIC)或其他与氢相关的开裂的服役条件。

2. 冷扩径（cold expanded）：钢管在室温下通过内部扩径模具，产生永 久塑性变形，以达到规定的尺寸和/或改善力学性能的工艺。

3. 冷定径（cold sized）：钢管在室温下通过定径机架，产生微小的永 久塑性变形，以达到规定的尺寸的工艺。

4. 组合焊管（COW pipe）：先采用电焊（EW）完成根焊，再采用埋弧焊（SAW）完成填充焊和盖面焊的焊接钢管。

5. 缺陷（defect）：尺寸或类型超出本标准规定的验收极限的缺欠，含有缺陷的钢管应拒收、修整或降级。

6. 缺欠（imperfection）：钢管上任何与理想的、均匀的、无间断的状态的偏离，包括表面不连续、不规则、粗糙、夹杂等。

7. 双缝钢管（double seam pipe）：由一张钢板成型为管状，两条纵向焊缝分别位于钢管两侧180°位置的焊接钢管。

8. 交货状态（delivery condition）：钢管在完成所有制造工序后的最终 metallurgical 状态。

9. 电焊管（EW pipe）：采用电阻焊、感应焊等方式，在压力作用下使管坯边缘结合，不添加填充金属的焊接钢管，包括高频焊（HFW）和低频焊（LFW）。

10. 全壁厚（full wall thickness）：钢管的公称壁厚，不包括焊缝余高。

11. 热机械控制轧制（TMCP）：通过控制加热温度、轧制过程中的变形量和终轧温度，配合后续的冷却工艺，以获得细化的晶粒组织和所需的力学性能的轧制工艺。

12. 热影响区（HAZ）：焊接过程中，母材金属未熔化，但因焊接热循环导致显微组织和力学性能发生变化的区域。

13. 激光焊管（LW pipe）：采用激光作为热源，使管坯边缘熔化结合，不添加填充金属的焊接钢管。

14. 母材（parent metal/ base metal）：钢管的管体金属，不包括焊缝金属和热影响区。

15. 对接管（welded jointer）：由两段或多段符合本标准要求的钢管，通过环向焊接连接而成的钢管。

16. 埋弧焊管（SAW pipe）：采用埋弧焊工艺，在颗粒状焊剂保护下，添加填充金属完成焊接的钢管，包括直缝埋弧焊管（SAWL）和螺旋缝埋弧焊管（SAWH）。

17. 产品规范等级（PSL）：本标准规定的两种质量等级，PSL1为标准等级，PSL2为附加要求的等级。

18. 淬火加回火（quenched and tempered, Q&T）：将钢管加热到奥氏体化温度，快速冷却（淬火），然后在Ac1相变点以下的温度进行回火，以获得所需的强度和韧性的热处理工艺。

19. 正火（normalized）：将钢管加热到Ac3相变点以上的温度，保温足够时间，然后在静止空气中冷却，以获得均匀的铁素体-珠光体组织的热处理工艺。

20. 正火加回火（normalized and tempered, N&T）：先进行正火处理，然后在Ac1相变点以下的温度进行回火，以调整强度和韧性的热处理工艺。

21. 无缝钢管（SMLS pipe）：通过穿孔、挤压、热轧等工艺制成的，没有焊缝的钢管。

22. 购方（purchaser）：签订采购合同，订购本标准范围内钢管的实体。

23. 制造商（manufacturer）：负责按照本标准要求制造、检验和标记钢管的工厂或实体。

24. 管端（pipe end）：钢管两端的区域，通常指距离钢管端面不小于2倍钢管外径的长度范围。

25. 管体（pipe body）：钢管除管端和焊缝以外的主体部分。

26. 焊缝（weld seam）：焊接钢管中，通过焊接工艺形成的熔合区域，包括焊缝金属和热影响区。

27. 焊缝余高（weld reinforcement）：焊缝表面超出母材表面的部分。

28. 静水压试验（hydrostatic test）：向钢管内部充入液体，施加规定的压力，保压规定时间，以检验钢管的密封性和强度的试验。

29. 夏比V型缺口冲击试验（CVN impact test）：测定材料缺口韧性的试验，采用带有V型缺口的标准试样，在规定温度下进行冲击，测定试样断裂所吸收的能量。

30. 落锤撕裂试验（DWT）：测定材料止裂韧性的试验，采用全壁厚的试样，在规定温度下进行落锤冲击，测定试样的剪切面积百分比。

3.2 符号

下列符号适用于本标准：

• D：钢管的规定外径，单位为毫米（mm）或英寸（in.）

• t：钢管的规定壁厚，单位为毫米（mm）或英寸（in.）

• Rₜ₀.₅：规定非比例延伸强度（屈服强度），单位为兆帕（MPa）或千磅每平方英寸（ksi）

• Rₘ：抗拉强度，单位为兆帕（MPa）或千磅每平方英寸（ksi）

• A：伸长率，单位为百分比（%）

• CVN：夏比V型缺口冲击吸收能，单位为焦耳（J）或英尺-磅（ft-lb）

• T：试验温度，单位为摄氏度（°C）或华氏度（°F）

• P：静水压试验压力，单位为兆帕（MPa）或磅每平方英寸（psi）

• S：规定的最小屈服强度的百分数，用于静水压试验计算

• CEV：碳当量，采用IIW公式计算

• CET：碳当量，采用CET公式计算

• f：设计系数，用于断裂韧性计算

• SMYS：规定最小屈服强度，单位为兆帕（MPa）或千磅每平方英寸（ksi）

• SMTS：规定最小抗拉强度，单位为兆帕（MPa）或千磅每平方英寸（ksi）

3.3 缩略语

下列缩略语适用于本标准：

• API：美国石油学会（American Petroleum Institute）

• PSL：产品规范等级（Product Specification Level）

• SMLS：无缝钢管（Seamless Pipe）

• EW：电焊（Electric Welded）

• HFW：高频焊（High-Frequency Welded）

• LFW：低频焊（Low-Frequency Welded）

• SAW：埋弧焊（Submerged Arc Welded）

• SAWL：直缝埋弧焊（Longitudinal Submerged Arc Welded）

• SAWH：螺旋缝埋弧焊（Helical Submerged Arc Welded）

• COW：组合焊（Combination Welded）

• LW：激光焊（Laser Welded）

• Q&T：淬火加回火（Quenched and Tempered）

• N：正火（Normalized）

• N&T：正火加回火（Normalized and Tempered）

• M：热机械控制轧制（Thermo-Mechanically Controlled Processed）

• TMCP：热机械控制轧制（Thermo-Mechanical Controlled Processing）

• HIC：氢致开裂（Hydrogen-Induced Cracking）

• SSC：硫化物应力开裂（Sulfide Stress Cracking）

• SOHIC：应力导向氢致开裂（Stress-Oriented Hydrogen-Induced Cracking）

• NDT：无损检测（Nondestructive Testing）

• UT：超声波检测（Ultrasonic Testing）

• RT：射线检测（Radiographic Testing）

• MT：磁粉检测（Magnetic Particle Testing）

• PT：渗透检测（Penetrant Testing）

• CVN：夏比V型缺口（Charpy V-Notch）

• DWT：落锤撕裂试验（Drop-Weight Tear Test）

• HAZ：热影响区（Heat-Affected Zone）

• TFL：直通过油管（Through-Flowline）

• IQI：像质计（Image Quality Indicator）

• Ac1：钢加热时，铁素体开始转变为奥氏体的临界温度

• Ac3：钢加热时，铁素体完全转变为奥氏体的临界温度

4 符合性

4.1 计量单位

• 本标准中的数值同时采用国际单位制（SI）和英制单位（US customary）表示。两种单位制的数值并非完全等效，因此，应单独使用一种单位制，不得混合使用。

• 合同中规定的单位制为优先单位制，所有检验、测量和记录均应采用该单位制。

• 除非合同中另有规定，钢管的尺寸规格应采用国际单位制（mm）或英制单位（in.），与合同保持一致。

4.2 圆整

• 对于化学成分分析结果，应按照ASTM E29或ISO 80000-1附录B的规则A进行圆整，圆整后的数值应符合本标准规定的极限值。

• 对于力学性能试验结果，应按照ASTM A370的规定进行圆整，圆整后的数值应符合本标准规定的极限值。

• 对于尺寸测量结果，应圆整到与规定偏差相同的小数位数。

5 对本规范的符合性

5.1 质量

• 制造商应建立文件化的质量管理体系，以确保钢管符合本标准和采购合同的要求。

• 所有制造、检验、试验和标记工序均应在制造商的工厂内完成，或在制造商的控制下，由经制造商认可的分包商完成，制造商对分包商的工作负全部责任。

• 制造商应对钢管的符合性负责，确保所有钢管均符合本标准和采购合同的所有要求。

5.2 其他术语和定义

• 本标准中未定义的术语，应按照ASTM A941的定义执行。

• 对于焊接相关的术语，应按照ASME锅炉及压力容器规范第IX卷的定义执行。

• 对于无损检测相关的术语，应按照相应的ISO或ASTM标准的定义执行。

5.3 引用附录

本标准的附录是本标准不可分割的部分，具体引用如下：

• PSL 2 制造工艺评定，见附录B（规范性附录）；

• 处理表面缺欠和缺陷，见附录C（规范性附录）；

• 补焊工艺，见附录D（规范性附录）；

• 非酸性服役、非海上服役、非纵向塑性应变能力钢管的无损检测(NDT)，见附录E（规范性附录）；

• PSL 1 接箍要求，见附录F（规范性附录）；

• PSL 2 抗延性断裂扩展要求，见附录G（规范性附录）；

• 酸性服役PSL 2 钢管要求，见附录H（规范性附录）；

• 直通过油管(TFL) 钢管要求，见附录I（规范性附录）；

• 海上服役PSL 2 钢管要求，见附录J（规范性附录）；

• 酸性服役、海上服役、纵向塑性应变能力钢管的无损检测(NDT)，见附录K（规范性附录）；

• 钢牌号对照，见附录L（资料性附录）；

• 对接管要求，见附录M（规范性附录）；

• 纵向塑性应变能力PSL 2 钢管要求，见附录N（规范性附录）；

• API会标使用附加信息，见附录O（资料性附录）；

• 钢管、导向弯曲和CVN试样计算公式，见附录P（资料性附录）。

6 钢管等级和钢级和交货状态

6.1 钢管等级和钢级

6.1.1 PSL1钢管的钢管等级与钢级一致，由表示强度等级的字母或字母数字组合表示，应符合表1的规定。
6.1.2 PSL2钢管的钢管等级与钢级一致，除了强度等级标识外，还应包括交货状态的后缀，应符合表1的规定。
6.1.3 钢级的命名分为两种体系：

• 国际体系：以字母L开头，后跟规定最小屈服强度的数值（单位为MPa），例如L245、L360、L485等；

• 英制体系：以字母X开头，后跟规定最小屈服强度的数值（单位为ksi），例如X42、X52、X70等。
两种体系的钢级是等效的，具体对应关系见表1。

表1 钢管等级和钢级、可接收的交货状态

注：

1. 对于PSL2钢管，交货状态后缀应加在钢级后面，例如L360N、X52Q、L485M等。

2. 控制轧制仅适用于PSL1钢管，不适用于PSL2钢管。

3. 对于L450/X65及以上钢级，仅适用于PSL2钢管，不适用于PSL1钢管。

6.2 交货状态

6.2.1 所有钢管应按照表1规定的可接收交货状态进行交货，交货状态应在采购合同中规定。
6.2.2 不同交货状态的定义如下：

• 热轧（hot-rolled）：钢管在热轧成型后，不进行任何额外的热处理，仅在轧制余热下冷却至室温的状态，仅适用于PSL1钢管。

• 控制轧制（controlled rolled）：通过控制轧制温度和变形量，在终轧后直接空冷，以获得所需的组织和性能的状态，仅适用于PSL1钢管。

• 正火（normalized, N）：将钢管加热到Ac3相变点以上30℃~50℃，保温足够时间，然后在静止空气中冷却至室温的热处理状态。

• 正火加回火（normalized and tempered, N&T）：先进行正火处理，然后在Ac1相变点以下的温度进行回火，保温足够时间，然后冷却至室温的热处理状态。

• 淬火加回火（quenched and tempered, Q&T）：将钢管加热到Ac3相变点以上30℃~50℃，保温足够时间，快速淬火冷却至马氏体转变温度以下，然后在Ac1相变点以下的温度进行回火，保温足够时间，然后冷却至室温的热处理状态。

• 热机械控制轧制（thermo-mechanically controlled processed, M/TMCP）：通过控制加热温度、轧制变形量、终轧温度和轧后冷却速度，以获得细化的晶粒组织和所需的力学性能的轧制工艺，包括加速冷却（ACC）和直接淬火（DQ）工艺。

6.2.3 除非采购合同中另有规定，制造商可选择表1中规定的任意一种可接收的交货状态。
6.2.4 所有热处理工序应在钢管完成所有焊接和冷加工工序后进行，除非本标准另有规定。
6.2.5 对于焊接钢管，焊缝区域的热处理应与管体的热处理同时进行，确保焊缝和热影响区的性能符合本标准的要求。

7 购方需提供的资料

7.1 一般信息

采购合同中应至少包含以下一般信息：

1. 本标准编号和版本：API SPEC 5L 第46版，2018年4月；

2. 产品规范等级（PSL1或PSL2）；

3. 钢管类型：无缝钢管（SMLS）、电焊管（EW/HFW）、埋弧焊管（SAWL/SAWH）、组合焊管（COW）、激光焊管（LW）；

4. 钢级（包括交货状态后缀，适用于PSL2钢管）；

5. 钢管的规定外径D和规定壁厚t；

6. 钢管的长度类型：定尺长度、不定尺长度、倍尺长度，以及具体的长度范围或数值；

7. 管端加工要求：平端、坡口端、螺纹端，以及具体的坡口尺寸、螺纹类型（应符合API 5B的规定）；

8. 涂层和内衬要求：无涂层、防腐涂层、内衬，以及具体的涂层类型和规范；

9. 采购数量：钢管的总根数或总质量；

10. 适用的附录要求：如果采购合同中规定了附录B、G、H、I、J、N中的任意一项或多项，应明确列出。

7.2 附加信息

如果购方有以下附加要求，应在采购合同中明确规定，否则制造商不执行这些要求：

7.2.1 尺寸和偏差相关附加要求：

• 比本标准规定更严格的直径、壁厚、不圆度、直度偏差；

• 定尺长度的偏差要求；

• 管端坡口的特殊尺寸要求；

• 钢管的最大和最小质量限制。

7.2.2 材料和制造相关附加要求：

• 原料的来源限制；

• 炼钢工艺要求：如真空脱气、钙处理、微合金化等；

• 比本标准规定更严格的化学成分要求，包括元素含量的上下限、碳当量限制；

• 特殊的热处理工艺要求；

• 焊接工艺的特殊要求；

• 冷扩径的最小扩径率要求；

• 禁止使用的制造工艺。

7.2.3 检验和试验相关附加要求：

• 比本标准规定更高的检验频次；

• 附加的检验和试验项目，如HIC试验、SSC试验、硬度测试、金相检验等；

• 试验温度的特殊要求，如更低的CVN冲击试验温度；

• 比本标准规定更严格的验收标准；

• 见证检验要求：购方代表或第三方检验机构的见证检验；

• 检验文件的类型：如EN 10204 3.1或3.2证书；

• 附加的无损检测要求，如全管体超声波检测、管端磁粉检测等。

7.2.4 标记相关附加要求：

• 附加的标记内容，如合同号、项目号、购方名称等；

• 标记的位置、方式、颜色的特殊要求；

• 低应力标记要求；

• 禁止使用的标记方式。

7.2.5 涂层和防护相关附加要求：

• 特殊的螺纹保护器要求；

• 管端保护帽要求；

• 钢管的表面处理要求，如喷砂、除锈等级；

• 涂层的厚度、附着力、耐腐蚀性要求；

• 运输和储存过程中的防护要求。

7.2.6 其他附加要求：

• 记录保存的特殊要求；

• 钢管装载和运输的特殊要求；

• 质量保证书的内容和格式要求；

• 样品要求：如预留试验样管；

• 工艺评定文件的提交要求；

• 其他特殊的技术要求。

7.2.7 如果采购合同中没有明确规定附加要求，制造商应仅按照本标准的基本要求执行，不承担任何附加要求的责任。
7.2.8 购方提供的所有技术要求应与本标准的规定兼容，如有冲突，应在采购合同中明确说明优先级。

8 制造

8.1 制造工艺

8.1.1 钢管的制造工艺应符合表2的规定，制造商应选择本标准允许的制造工艺，确保钢管符合所有要求。

表2 可接受的钢管制造工艺和产品规范水平

8.1.2 所有制造工艺应经过验证，确保能够稳定生产出符合本标准要求的钢管。
8.1.3 对于PSL2钢管，制造工艺应按照附录B的要求进行评定，除非采购合同中另有规定。
8.1.4 制造商应建立文件化的制造工艺规程，所有制造工序应按照批准的工艺规程执行。

8.2 需要工艺确认的工序

8.2.1 对于PSL2钢管，以下工序应进行工艺确认，确保工艺的稳定性和符合性：

1. 焊接工艺：包括钢管的纵向焊缝、螺旋焊缝、环向对接焊缝、补焊工艺；

2. 热处理工艺：正火、正火加回火、淬火加回火、TMCP工艺；

3. 冷加工工艺：冷扩径、冷定径、弯管工艺（如适用）；

4. 无损检测工艺：UT、RT、MT、PT等检测工艺；

5. 涂层工艺：防腐涂层、内衬工艺（如适用）。

8.2.2 工艺确认应在批量生产前完成，确认结果应形成文件，并经制造商的技术负责人批准。
8.2.3 当工艺参数发生重大变化时，应重新进行工艺确认。
8.2.4 工艺确认的记录应按照第13章的要求保存。

8.3 原料

8.3.1 制造钢管用的原料（钢坯、钢板、钢带）应采用电炉或转炉冶炼，经炉外精炼处理，可采用连续铸钢或模铸工艺。
8.3.2 原料的化学成分应符合本标准第9.2节的规定，以及采购合同的附加要求。
8.3.3 制造商应对原料进行进厂检验，检验项目至少包括化学成分分析、表面质量检查、尺寸偏差检查，确保原料符合要求。
8.3.4 原料应具有可追溯性，每一批原料都应有对应的质量证明书，记录炼钢炉号、化学成分、力学性能、热处理状态等信息。
8.3.5 原料的表面应无裂纹、折叠、结疤、分层、夹杂等有害缺陷，如有表面缺陷，应按照附录C的要求进行处理。
8.3.6 对于焊接钢管用的钢板和钢带，其边缘应加工平整，无毛刺、裂纹、分层等缺陷，确保焊接质量。
8.3.7 对于PSL2钢管，原料的生产工艺应在制造工艺评定中进行验证，确保原料能够满足钢管的最终性能要求。

8.4 定位焊缝

8.4.1 定位焊缝仅用于焊接钢管成型过程中，固定管坯的边缘位置，不得作为最终焊缝的一部分。
8.4.2 定位焊缝的焊接工艺应经过评定，焊接材料应与最终焊缝的焊接材料兼容。
8.4.3 定位焊缝应在最终焊接前完全去除，或完全熔入最终焊缝中，确保最终焊缝中无未熔合、夹渣、气孔等缺陷。
8.4.4 定位焊缝不得有裂纹、未熔合、夹渣等有害缺陷，如有缺陷，应完全去除后重新焊接。
8.4.5 对于PSL2钢管，定位焊缝的工艺应包含在焊接工艺评定中。

8.5 组合焊(COW) 管焊缝

8.5.1 组合焊管的根焊应采用EW工艺完成，填充焊和盖面焊应采用SAW工艺完成。
8.5.2 根焊完成后，应对焊缝进行检查，确保无裂纹、未焊透、未熔合等缺陷，方可进行后续的SAW焊接。
8.5.3 SAW焊接应确保完全熔透根焊层，与母材完全熔合，焊缝的余高和宽度应均匀，符合本标准的要求。
8.5.4 组合焊焊缝的无损检测应按照附录E或附录K的要求执行，确保焊缝符合验收标准。
8.5.5 组合焊管的焊缝力学性能应符合本标准第9.3节的要求，包括拉伸性能、冲击韧性、弯曲性能等。

8.6 埋弧焊(SAW) 管焊缝

8.6.1 埋弧焊工艺应采用经过评定的焊接工艺规程，焊接材料应与母材匹配，确保焊缝的力学性能符合要求。
8.6.2 埋弧焊焊缝应完全熔透，与母材完全熔合，焊缝的内外余高应符合本标准第9.13节的规定。
8.6.3 对于螺旋缝埋弧焊管，钢带的成型角度应稳定，确保焊缝的成型质量和钢管的尺寸精度。
8.6.4 对于直缝埋弧焊管，钢板的边缘应加工成合适的坡口，确保焊接熔透和熔合。
8.6.5 埋弧焊焊缝的无损检测应按照附录E或附录K的要求执行，100%的焊缝长度应进行无损检测。

8.7 双缝钢管焊缝

8.7.1 双缝钢管的两条纵向焊缝应分别位于钢管的两侧，间距为180°±10°。
8.7.2 两条焊缝的焊接工艺应相同，均应符合本标准对SAW焊缝的要求。
8.7.3 两条焊缝的焊接应分别进行，先完成一条焊缝的焊接和检验，再进行另一条焊缝的焊接，避免焊接热影响区重叠。
8.7.4 双缝钢管的焊缝无损检测应按照附录E或附录K的要求执行，两条焊缝均应进行100%的无损检测。
8.7.5 双缝钢管的力学性能试验应分别在两条焊缝上取样，确保两条焊缝的性能均符合要求。

8.8 电焊(EW) 和激光焊(LW) 管焊缝处理

8.8.1 EW和LW焊缝应采用固态焊接工艺，不添加填充金属，焊接过程应稳定，确保焊缝完全熔合。
8.8.2 焊接完成后，应去除焊缝内外表面的毛刺（飞边），去除后的焊缝表面应与母材表面平滑过渡，剩余的刮槽深度应符合本标准第9.13节的规定。
8.8.3 对于PSL2钢管的EW焊缝，应进行在线焊缝热处理，或随管体整体热处理，确保焊缝和热影响区的韧性符合要求。
8.8.4 EW和LW焊缝应进行100%的无损检测，包括在线的涡流或超声波检测，以及离线的无损检测，按照附录E或附录K的要求执行。
8.8.5 对于HFW钢管，焊缝的晶粒度应符合要求，确保焊缝的韧性和塑性不低于母材。

8.9 冷定径和冷扩径

8.9.1 钢管可采用冷定径或冷扩径工艺，以达到规定的尺寸精度和改善力学性能。
8.9.2 冷扩径的总扩径率不应超过1.5%，除非采购合同中另有规定，或经过工艺评定验证更大的扩径率不会影响钢管的性能。
8.9.3 对于PSL2钢管，冷扩径或冷定径工艺应经过工艺评定，确保冷加工后钢管的力学性能、组织性能符合要求。
8.9.4 冷加工后的钢管，应进行消除应力热处理，除非本标准另有规定，或经过工艺评定验证冷加工后无需热处理即可满足性能要求。
8.9.5 冷定径和冷扩径后的钢管，其尺寸偏差应符合本标准第9.11节的规定。

8.10 钢带(卷)/钢板对头焊缝

8.10.1 对于焊接钢管用的钢带(卷)或钢板，允许采用对头焊缝连接，以满足生产长度的要求。
8.10.2 对头焊缝的焊接工艺应经过评定，焊缝的力学性能应不低于母材的性能。
8.10.3 对头焊缝应进行100%的无损检测，按照附录E或附录K的要求执行，确保焊缝符合验收标准。
8.10.4 对于螺旋缝埋弧焊管，钢带的对头焊缝与钢管的螺旋焊缝的交叉点（T型接头）应进行射线检测，确保交叉点的焊接质量。
8.10.5 对于PSL2钢管，对头焊缝的数量应在采购合同中规定，如无规定，制造商应控制对头焊缝的数量，确保钢管的质量。
8.10.6 带有对头焊缝的钢管，应在标记中注明对头焊缝的位置，按照第11章的要求执行。

8.11 对接管

8.11.1 对接管的制造应符合附录M的规定，仅当采购合同中允许时，制造商方可提供对接管。
8.11.2 对接管的管段应采用符合本标准要求的钢管，管段的钢级、壁厚、外径应相同。
8.11.3 对接管的环向焊接工艺应经过评定，焊缝的力学性能应符合本标准的要求。
8.11.4 对接管的环向焊缝应进行100%的无损检测，按照附录E或附录K的要求执行。
8.11.5 对接管的标记、检验文件应符合本标准的要求，注明对接焊缝的数量和位置。

8.12 热处理

8.12.1 钢管应按照表1规定的交货状态进行热处理，热处理工艺应经过评定，确保钢管的组织和性能符合要求。
8.12.2 热处理设备应配备温度测量和记录装置，温度测量的精度应符合要求，热处理过程的温度-时间曲线应全程记录。
8.12.3 正火处理时，钢管的加热温度应均匀，保温时间应足够，确保钢管的整个截面完全奥氏体化，然后在静止空气中均匀冷却。
8.12.4 淬火处理时，钢管的加热温度和保温时间应确保整个截面完全奥氏体化，淬火冷却速度应足够快，以获得所需的马氏体组织，避免出现珠光体或铁素体析出。
8.12.5 回火处理时，回火温度应根据钢级和所需的强度韧性匹配进行选择，保温时间应足够，确保组织转变完全，性能均匀稳定。
8.12.6 对于TMCP工艺，轧制过程的温度、变形量、冷却速度应严格控制，确保获得均匀细化的组织和所需的力学性能。
8.12.7 热处理后的钢管，不得再次进行任何影响其组织和性能的热加工，除非重新进行完整的热处理。
8.12.8 热处理记录应按照第13章的要求保存，包括每批钢管的热处理温度、保温时间、冷却方式、设备编号等信息。

8.13 追溯性

8.13.1 制造商应建立文件化的追溯性体系，确保从原料到成品钢管的全流程可追溯。
8.13.2 每一根钢管都应具有唯 一的标识，能够追溯到炼钢炉号、原料批号、生产批号、热处理批号、检验记录等信息。
8.13.3 追溯性记录应按照第13章的要求保存，保存期限应符合采购合同的要求，至少为钢管交付后5年。
8.13.4 对于PSL2钢管，追溯性体系应覆盖所有制造工序，包括焊接、热处理、无损检测、检验试验等所有环节。

9 验收标准

9.1 总则

9.1.1 所有钢管的化学成分、力学性能、尺寸偏差、表面质量、焊接质量、检验试验结果均应符合本标准的规定，以及采购合同的附加要求。
9.1.2 对于PSL1和PSL2钢管，本标准中未注明PSL等级的要求，对两个等级均适用；注明仅适用于PSL1或PSL2的要求，仅对对应的等级有效。
9.1.3 当采购合同中规定了附录B、G、H、I、J、N中的要求时，对应的附录中的验收标准也应同时满足。
9.1.4 任何不符合本标准验收标准的钢管，应按照附录C的要求进行处理，或直接拒收。

9.2 化学成分

9.2.1 钢的化学成分应采用炉前分析和成品分析进行测定，分析方法应符合ASTM A751或相应的ISO标准的规定。
9.2.2 炉前分析应在钢水浇注过程中取样，每一个炼钢炉号应至少进行一次炉前分析，分析结果应符合本标准的规定。
9.2.3 成品分析应在成品钢管上取样，每一批钢管应至少进行一次成品分析，成品分析的允许偏差应符合ASTM A751的规定。
9.2.4 PSL1钢管的化学成分应符合表3的规定，适用于壁厚t≤25.0 mm (0.984 in.)的钢管；对于壁厚t>25.0 mm的钢管，化学成分应经供需双方协商确定。

表3 t ≤25.0 mm (0.984 in.) 的PSL1 钢管化学成分（质量分数，%）

注：

1. 对于A25钢级，当钢管为螺纹端时，C含量最大为0.26%。

2. 对于所有钢级，Cr+Ni+Mo+Cu的总含量不应超过1.00%。

3. 对于所有钢级，Nb+V+Ti的总含量不应超过0.15%。

4. 对于B钢级，当采用控制轧制工艺时，C含量最大为0.22%，Mn含量最大为1.20%。

9.2.5 PSL2钢管的化学成分应符合表4的规定，适用于壁厚t≤25.0 mm (0.984 in.)的钢管；对于壁厚t>25.0 mm的钢管，化学成分应经供需双方协商确定。

表4 t ≤25.0 mm (0.984 in.) 的PSL2 钢管化学成分（质量分数，%）

注：

1. CEV（碳当量）采用IIW公式计算：CEV = C + Mn/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Ni+Cu)/15

2. CET（碳当量）采用CET公式计算：CET = C + (Mn+Si)/30 + (Cu+Ni)/20 + (Cr+Mo+V)/10

3. 对于所有钢级，Nb+V+Ti的总含量不应超过0.15%，除非采购合同中另有规定。

4. 对于X80及以上钢级，化学成分应经过工艺评定验证，确保满足力学性能和韧性要求。

5. 对于酸性服役、海上服役、纵向塑性应变能力的钢管，化学成分应符合对应的附录要求。

9.2.6 对于PSL2钢管，除了表4的规定外，还应控制钢中的氮、氢、氧含量，确保钢的纯净度符合要求。
9.2.7 当采购合同中有更严格的化学成分要求时，应按照采购合同的规定执行。
9.2.8 对于焊接钢管，焊缝金属的化学成分应与母材匹配，确保焊缝的力学性能符合要求。

9.3 拉伸性能

9.3.1 钢管的拉伸性能应通过拉伸试验测定，试验方法应符合ASTM A370的规定。
9.3.2 PSL1钢管的拉伸性能应符合表5的规定。

表5 PSL1 钢管拉伸试验要求

注：

1. 对于壁厚t<5.0 mm的钢管，伸长率的最小值应按照公式A = 1940t²/3 计算，圆整到最接近的整数。

2. 对于A25钢级，当钢管为螺纹端时，伸长率最小为22%。

9.3.3 PSL2钢管的拉伸性能应符合表6的规定。

表6 PSL2 钢管拉伸试验要求

注：

1. 对于壁厚t<5.0 mm的钢管，伸长率的最小值应按照公式A = 1940t²/3 计算，圆整到最接近的整数。

2. 对于X90及以上钢级，屈强比的最大值可经供需双方协商调整。

3. 对于淬火加回火（Q&T）状态的钢管，屈强比的最大值可经供需双方协商调整。

9.3.4 拉伸试验的取样应符合第10.2节的规定，对于无缝钢管，应在管体上取样；对于焊接钢管，应分别在管体和焊缝上取样。
9.3.5 焊缝的拉伸性能应不低于母材的最小规定值，焊缝的抗拉强度应不低于母材的规定最小抗拉强度。
9.3.6 如果拉伸试验结果不符合要求，可按照ASTM A370的规定进行复验，复验仍不合格的，该批钢管应拒收。

9.4 静水压试验

9.4.1 每一根钢管都应进行静水压试验，试验方法应符合本标准的规定。
9.4.2 静水压试验压力应按照以下公式计算：
P = 2×S×Rₜ₀.₅×t / D
其中：

• P：静水压试验压力，单位为MPa（psi）；

• S：应力系数，对于PSL1钢管，S=0.80；对于PSL2钢管，S=0.90；

• Rₜ₀.₅：钢管的规定最小屈服强度，单位为MPa（psi）；

• t：钢管的规定壁厚，单位为mm（in.）；

• D：钢管的规定外径，单位为mm（in.）。

9.4.3 静水压试验的最大压力不应超过钢管的规定最小屈服强度对应的压力，对于PSL1钢管，最大试验压力对应的环向应力不应超过规定最小屈服强度的80%；对于PSL2钢管，不应超过90%。
9.4.4 静水压试验的保压时间应符合以下规定：

• 对于外径D≤114.3 mm（4.5 in.）的钢管，保压时间不少于5秒；

• 对于外径114.3 mm < D ≤323.9 mm（12.75 in.）的钢管，保压时间不少于10秒；

• 对于外径D>323.9 mm的钢管，保压时间不少于15秒。

9.4.5 静水压试验过程中，钢管应无渗漏、无变形、无破裂，否则该钢管应拒收。
9.4.6 对于带螺纹和接箍的钢管，静水压试验压力还应符合附录P的规定。
9.4.7 静水压试验设备应定期校准，确保压力测量的精度符合要求。
9.4.8 如果采购合同中规定了更高的试验压力或更长的保压时间，应按照采购合同的规定执行。

9.5 弯曲试验

9.5.1 弯曲试验仅适用于PSL1钢管的EW、LW焊缝，试验方法应符合ASTM A370的规定。
9.5.2 弯曲试验的试样应采用全壁厚的横向试样，试样宽度不小于38 mm（1.5 in.），焊缝位于试样的中心位置。
9.5.3 弯曲试验的弯心直径为6倍的钢管壁厚t，弯曲角度为180°，弯曲后试样的焊缝和母材应无裂纹或其他有害缺陷。9.5.4 对于外径D≤114.3 mm的钢管，可采用压扁试验代替弯曲试验。

9.6 压扁试验

9.6.1 压扁试验适用于PSL1的无缝钢管和EW、LW焊接钢管，试验方法应符合ASTM A370的规定。
9.6.2 压扁试验的试样应从钢管的端部截取，长度不小于50 mm（2 in.），对于焊接钢管，焊缝应位于与施力方向成90°的位置。
9.6.3 无缝钢管的压扁试验，应将试样压至两压板之间的距离H = (1+e)t / (e + t/D)，其中e为伸长率的小数形式，压后试样应无裂纹或破裂。
9.6.4 焊接钢管的压扁试验，应先将试样压至焊缝出现裂纹为止，记录此时的压板间距，然后继续压至两压板之间的距离为钢管外径的1/3，过程中焊缝应无开裂。
9.6.5 对于PSL2钢管，不要求进行压扁试验，采用导向弯曲试验代替。

9.7 导向弯曲试验

9.7.1 导向弯曲试验适用于PSL2钢管的所有焊接钢管的焊缝，试验方法应符合ASTM A370的规定。
9.7.2 导向弯曲试验应包括面弯试验和背弯试验，或采用侧弯试验代替，试样应从焊缝上截取，焊缝位于试样的中心位置。
9.7.3 导向弯曲试验的弯模尺寸应符合附录D的表D.1的规定，弯曲角度为180°，弯曲后试样的焊缝和母材应无超过3.2 mm（0.125 in.）的裂纹或其他缺陷。
9.7.4 试样边缘的裂纹长度不超过6.4 mm（0.250 in.）的，不应作为拒收的依据。
9.7.5 如果导向弯曲试验结果不符合要求，可按照附录D的规定进行复验，复验仍不合格的，该批钢管应拒收。

9.8 PSL2 钢管CVN 冲击试验

9.8.1 所有PSL2钢管都应进行夏比V型缺口冲击试验，试验方法应符合ASTM A370的规定。
9.8.2 冲击试验的标准试样为10 mm×10 mm×55 mm的全尺寸试样，当钢管壁厚不足以制取全尺寸试样时，可采用7.5 mm、5 mm、2.5 mm的小尺寸试样，试样尺寸与壁厚的关系应符合表22的规定。
9.8.3 冲击试验的标准试验温度为0℃（32℉），如果采购合同中规定了更低的试验温度，应按照采购合同的规定执行。
9.8.4 冲击试验的取样应符合第10.2节的规定，对于无缝钢管，应在管体上取样；对于焊接钢管，应分别在管体、焊缝金属、热影响区取样。
9.8.5 冲击试验的验收标准应符合表7的规定，表中的数值为三个试样的平均值，单个试样的最小值不应低于平均值的75%。

表7 PSL2 钢管管体的CVN 吸收能要求

注：

1. 对于小尺寸试样，最小吸收能应按照试样宽度的比例进行折算，例如7.5 mm试样的吸收能为全尺寸的75%。

2. 焊缝金属和热影响区的最小吸收能应不低于管体的要求。

3. 对于酸性服役、海上服役、纵向塑性应变能力的钢管，冲击试验要求应符合对应的附录规定。

9.8.6 如果冲击试验结果不符合要求，可按照ASTM A370的规定进行复验，复验仍不合格的，该批钢管应拒收。
9.8.7 对于落锤撕裂试验（DWT），应符合第9.9节的规定。

9.9 PSL2 焊管的DWT 试验

9.9.1 对于PSL2的焊接钢管，当壁厚t≥10.0 mm（0.394 in.），且钢级≥X60时，应进行落锤撕裂试验（DWT），试验方法应符合API RP 5L3的规定。
9.9.2 DWT试验的试验温度应与CVN冲击试验的温度相同，标准试验温度为0℃（32℉）。
9.9.3 DWT试验的验收标准为：单个试样的剪切面积百分比不小于85%，两个试样的平均剪切面积百分比不小于90%。
9.9.4 如果采购合同中规定了抗延性断裂扩展的要求，DWT试验的验收标准应符合附录G的规定。
9.9.5 如果DWT试验结果不符合要求，可按照API RP 5L3的规定进行复验，复验仍不合格的，该批钢管应拒收。

9.10 表面状况，缺欠和缺陷

9.10.1 钢管的内外表面应光滑、清洁，无裂纹、折叠、结疤、分层、夹杂、气孔等有害缺陷。
9.10.2 钢管表面的轻微缺欠，如划痕、麻点、凹坑等，其深度不应超过钢管壁厚的5%，且最大深度不应超过0.5 mm（0.020 in.），否则应按照附录C的要求进行处理。
9.10.3 对于PSL2钢管，表面缺欠的深度不应超过钢管壁厚的3%，且最大深度不应超过0.3 mm（0.012 in.），否则应按照附录C的要求进行处理。
9.10.4 钢管表面的缺陷应完全去除，去除后的壁厚不应小于钢管的最小允许壁厚，否则该钢管应拒收。
9.10.5 钢管表面的缺陷仅允许采用机械方法去除，不允许采用补焊的方法修复，除非符合附录C和附录D的规定。
9.10.6 对于焊接钢管，焊缝表面应平滑过渡，无裂纹、未焊透、未熔合、夹渣、气孔等缺陷，焊缝的余高应符合第9.13节的规定。
9.10.7 钢管的端部应切割平整，无毛刺、裂纹、分层等缺陷，管端的坡口应符合采购合同的规定，坡口表面应光滑，无裂纹、夹层等缺陷。
9.10.8 对于酸性服役、海上服役、纵向塑性应变能力的钢管，表面质量要求应符合对应的附录规定。

9.11 尺寸、质量和偏差

9.11.1 钢管的外径、不圆度、壁厚、直度、长度等尺寸偏差应符合本节的规定。
9.11.2 钢管的外径和不圆度偏差应符合表8的规定。

表8 直径和不圆度偏差

注：

1. 不圆度是指钢管同一横截面上的最大外径与最小外径的差值。

2. 对于PSL2钢管，不圆度的最大值不应超过0.75% D，无论外径大小。

3. 对于海上服役、纵向塑性应变能力的钢管，外径和不圆度偏差应符合对应的附录规定。

9.11.3 钢管的壁厚偏差应符合表9的规定。

表9 壁厚偏差

注：

1. t为钢管的规定壁厚。

2. 对于焊接钢管，焊缝区域的壁厚偏差不适用本规定。

3. 对于海上服役、纵向塑性应变能力的钢管，壁厚偏差应符合对应的附录规定。

4. 如果采购合同中规定了更小的负偏差，正偏差应相应增加，以保持总偏差范围不变。

9.11.4 钢管的直度偏差应符合以下规定：

• 钢管的全长直度偏差不应超过钢管总长度的0.2%；

• 钢管的局部直度偏差，在任意3 m（10 ft）长度范围内，不应超过3 mm（0.125 in.）；

• 对于PSL2钢管，全长直度偏差不应超过钢管总长度的0.15%；

• 对于海上服役、纵向塑性应变能力的钢管，直度偏差应符合对应的附录规定。

9.11.5 钢管的长度偏差应符合以下规定：

• 不定尺长度钢管：长度范围应在采购合同中规定，通常为6 m~12 m，最短长度不应小于4 m，最短长度钢管的数量不应超过总数量的5%；

• 定尺长度钢管：长度偏差为+50 mm（2 in.），-0 mm；

• 倍尺长度钢管：每个倍尺长度的偏差为+10 mm（0.4 in.），总长度的偏差为+50 mm（2 in.），-0 mm，每个倍尺之间应预留切口余量。

9.11.6 钢管的尺寸测量应采用经过校准的测量工具，测量方法应符合本标准的规定。
9.11.7 外径应在钢管的两端和管体上测量，不圆度应在同一横截面上测量多个点的外径，取最大值和最小值的差值。
9.11.8 壁厚应在钢管的两端、管体、焊缝附近等位置测量，每个横截面至少测量4个点，均匀分布在圆周上。
9.11.9 直度应采用拉线法或激光测量法测量，全长直度和局部直度都应符合要求。

9.12 管端加工

9.12.1 钢管的管端加工应符合采购合同的规定，常见的管端类型包括平端、坡口端、螺纹端。
9.12.2 平端钢管的管端应切割平整，端面与钢管轴线的垂直度偏差不应超过钢管外径的1%，最大偏差不应超过3 mm（0.125 in.）。
9.12.3 坡口端钢管的坡口应符合以下规定，除非采购合同中另有规定：

• 坡口角度：30°~35°，偏差为±5°；

• 钝边厚度：1.6 mm±0.8 mm（1/16 in.±1/32 in.）；

• 坡口表面应光滑，无裂纹、夹层、毛刺等缺陷；

• 管端的垂直度偏差应符合9.12.2的规定。

9.12.4 螺纹端钢管的螺纹加工应符合API 5B的规定，螺纹类型、牙型、锥度、螺距等参数应符合标准要求。
9.12.5 螺纹端钢管的接箍应符合附录F的规定，接箍的螺纹应与钢管的螺纹匹配，拧紧后的接箍应符合API 5B的上扣要求。
9.12.6 螺纹加工完成后，应进行螺纹测量和检查，确保螺纹符合API 5B的规定，螺纹表面应光滑，无毛刺、裂纹、断牙、乱扣等缺陷。
9.12.7 螺纹检查合格后，应在螺纹表面涂抹符合API RP 5A3规定的螺纹脂，并安装螺纹保护器，防止螺纹在运输和储存过程中损坏。
9.12.8 对于无缝钢管的管端内锥度，应符合表10的规定。

表10 SMLS 管最大内锥角

注：内锥角是指钢管管端内表面的锥度，测量长度为从管端向内100 mm（4 in.）的范围。

9.13 焊缝偏差

9.13.1 焊接钢管的焊缝偏差应符合本节的规定，包括焊缝错边、焊缝余高、刮槽深度等。
9.13.2 焊缝的错边（管坯边缘的错位）应符合表11的规定。

表11 SAW 和COW 管最大允许错边

注：

1. 对于PSL2钢管，错边的最大值不应超过表中数值的80%。

2. 对于海上服役、纵向塑性应变能力的钢管，错边要求应符合对应的附录规定。

9.13.3 EW和LW钢管的焊缝毛刺去除后的刮槽深度应符合表12的规定。

表12 EW 和LW 管最大允许刮槽深度

注：

1. 刮槽深度是指毛刺去除后，焊缝表面低于母材表面的深度。

2. 对于PSL2钢管，最大允许刮槽深度不应超过表中数值的50%。

9.13.4 焊缝的余高应符合表13的规定，焊缝余高应均匀，与母材平滑过渡。

表13 SAW 和COW 管最大允许焊缝高度 （除管端外）

注：

1. 对于管端300 mm（12 in.）范围内的焊缝，余高应打磨至与母材平齐，最大余高不应超过0.8 mm（0.031 in.），除非采购合同中另有规定。

2. 对于PSL2钢管，焊缝余高的最大值不应超过表中数值的80%。

9.13.5 焊缝的宽度应均匀，焊缝的熔合线应整齐，无咬边、未熔合、焊瘤等缺陷。
9.13.6 焊缝的咬边深度不应超过0.4 mm（0.016 in.），连续咬边的长度不应超过50 mm（2 in.），累计咬边长度不应超过焊缝总长度的10%。
9.13.7 对于PSL2钢管，焊缝的咬边深度不应超过0.2 mm（0.008 in.），不允许有连续咬边。

9.14 质量偏差

9.14.1 钢管的实际质量与理论质量的偏差应符合以下规定：

• PSL1钢管：±10%；

• PSL2钢管：±7.5%。

9.14.2 钢管的理论质量应按照以下公式计算：
W = 0.02466 × t × (D - t)
其中：

• W：钢管的单位长度理论质量，单位为kg/m；

• t：钢管的规定壁厚，单位为mm；

• D：钢管的规定外径，单位为mm。

英制单位计算公式：
W = 10.69 × t × (D - t)
其中：

• W：钢管的单位长度理论质量，单位为lb/ft；

• t：钢管的规定壁厚，单位为in.；

• D：钢管的规定外径，单位为in.。

9.14.3 对于带螺纹和接箍的钢管，理论质量的计算应符合附录P的规定。
9.14.4 钢管的质量应采用经过校准的衡器进行称量，每一批钢管的总质量和单根钢管的质量都应符合要求。
9.14.5 如果采购合同中规定了更严格的质量偏差要求，应按照采购合同的规定执行。

9.15 PSL2 钢管的焊接性

9.15.1 PSL2钢管的焊接性应通过碳当量进行控制，碳当量应符合表4的规定。
9.15.2 制造商应提供钢管的焊接工艺推荐规程，包括预热温度、层间温度、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等参数，确保钢管在现场焊接后，焊缝和热影响区的性能符合要求。
9.15.3 对于酸性服役、海上服役、纵向塑性应变能力的钢管，焊接性要求应符合对应的附录规定。
9.15.4 对于X80及以上钢级的钢管，制造商应进行焊接工艺评定，验证钢管的现场焊接性能，确保焊接接头的强度和韧性符合要求。

10 检验

10.1 检验类型和检验文件

10.1.1 钢管的检验分为出厂检验和型式检验，所有钢管都应进行出厂检验，检验项目应符合本标准的规定。
10.1.2 出厂检验的项目至少包括：

• 化学成分分析（炉前分析和成品分析）；

• 拉伸试验；

• 静水压试验；

• 尺寸偏差测量；

• 表面质量检查；

• 焊缝无损检测（适用于焊接钢管）；

• 弯曲试验/导向弯曲试验（适用于焊接钢管）；

• CVN冲击试验（适用于PSL2钢管）；

• DWT试验（适用于PSL2焊管，符合9.9节规定）。

10.1.3 型式检验应在以下情况进行：

• 新产品投产前；

• 制造工艺发生重大变化时；

• 原料发生重大变化时；

• 停产超过6个月后恢复生产时；

• 正常生产每2年进行一次；

• 采购合同中要求时。

10.1.4 型式检验的项目应包括本标准规定的所有检验和试验项目。
10.1.5 检验文件的类型应在采购合同中规定，通常包括：

• 质量证明书：每一批钢管应提供一份质量证明书，记录该批钢管的所有检验和试验结果，证明钢管符合本标准和采购合同的要求；

• 检验证书：符合EN 10204 3.1或3.2的要求，3.2证书应由第三方检验机构签发。

10.1.6 质量证明书应至少包含以下内容：

• 制造商名称和地址；

• 本标准编号和版本；

• 产品规范等级（PSL1/PSL2）；

• 钢级和交货状态；

• 钢管类型、规格（外径、壁厚、长度）；

• 采购合同号、批号、炉号；

• 化学成分分析结果；

• 力学性能试验结果；

• 静水压试验结果；

• 无损检测结果；

• 热处理记录；

• 检验日期、检验员签字、制造商盖章。

10.1.7 所有检验和试验记录应清晰、完整、可追溯，按照第13章的要求保存。

10.2 特定检验

10.2.1 化学成分分析

• 炉前分析：每一个炼钢炉号应取一个试样，进行全元素分析，分析结果应符合本标准的规定；

• 成品分析：每一个生产批号应取一个试样，进行全元素分析，生产批号的划分应符合以下规定：

￮ 无缝钢管：同一炉号、同一热处理批号、同一规格、同一钢级的钢管，数量不超过200根；

￮ 焊接钢管：同一炉号、同一钢带/钢板批号、同一热处理批号、同一规格、同一钢级的钢管，数量不超过500根。

• 分析方法应符合ASTM A751的规定，采用光谱分析或化学分析方法。

10.2.2 拉伸试验

• 取样频次：每一个生产批号应取一组拉伸试样，生产批号的划分与成品分析相同；

• 取样位置：

￮ 无缝钢管：在管体上沿纵向取样，试样的轴线应距离钢管端部不小于300 mm，位于钢管壁厚的1/2处；

￮ 焊接钢管：管体试样的取样位置与无缝钢管相同，焊缝试样应沿横向取样，焊缝位于试样的中心位置；

• 试样制备：应符合ASTM A370的规定，试样的标距长度为50 mm（2 in.），对于圆形横截面试样，直径应不小于12.5 mm（0.5 in.）；

• 试验方法：应符合ASTM A370的规定，试验温度为室温（10℃~35℃）；

• 验收标准：应符合第9.3节的规定。

10.2.3 弯曲试验/导向弯曲试验

• 取样频次：每一个生产批号应取一组弯曲/导向弯曲试样，生产批号的划分与成品分析相同；

• 取样位置：焊接钢管的焊缝上，横向取样，焊缝位于试样的中心位置；

• 试样制备：应符合ASTM A370和附录D的规定；

• 试验方法：应符合ASTM A370和附录D的规定；

• 验收标准：应符合第9.5节、第9.7节和附录D的规定。

10.2.4 CVN冲击试验

• 取样频次：每一个生产批号应取一组冲击试样，生产批号的划分与成品分析相同；

• 取样位置：

￮ 无缝钢管：管体上沿横向取样，试样的轴线应与钢管的轴线垂直，缺口位于钢管的外表面侧；

￮ 焊接钢管：分别在管体、焊缝金属、热影响区取样，管体试样的取样位置与无缝钢管相同，焊缝试样的缺口位于焊缝金属的中心，热影响区试样的缺口位于热影响区，距离熔合线不超过1 mm；

• 试样制备：应符合ASTM A370的规定，标准试样为10 mm×10 mm×55 mm的V型缺口试样，小尺寸试样的宽度应尽可能大，不小于钢管壁厚的80%；

• 试验方法：应符合ASTM A370的规定，试验温度为规定的试验温度，试样应在试验温度下保温足够时间，确保试样温度均匀；

• 验收标准：应符合第9.8节的规定，每组3个试样的平均值应符合要求，单个试样的最小值不应低于平均值的75%。

10.2.5 DWT试验

• 取样频次：每一个生产批号应取2个DWT试样，生产批号的划分与成品分析相同；

• 取样位置：焊接钢管的管体上，沿横向取样，试样应包含完整的壁厚，远离焊缝；

• 试样制备：应符合API RP 5L3的规定，试样尺寸为壁厚×75 mm×300 mm；

• 试验方法：应符合API RP 5L3的规定，试验温度为规定的试验温度；

• 验收标准：应符合第9.9节的规定。

10.2.6 静水压试验

• 每一根钢管都应进行静水压试验，试验应在钢管完成所有制造工序后进行；

• 试验设备应配备压力记录仪，全程记录试验压力和保压时间；

• 试验过程中，应缓慢升压至规定的试验压力，保压规定的时间，然后缓慢卸压；

• 试验过程中，钢管应无渗漏、无变形、无破裂，否则该钢管应拒收；

• 静水压试验的记录应保存，包括每根钢管的试验压力、保压时间、试验结果。

10.2.7 无损检测

• 焊接钢管的焊缝应进行100%的无损检测，检测方法应符合附录E或附录K的规定；

• 无缝钢管应进行100%的无损检测，检测方法应符合附录E或附录K的规定；

• 无损检测人员应符合附录E的规定，具备相应的资质等级；

• 无损检测设备应定期校准，确保检测精度和灵敏度符合要求；

• 无损检测的验收标准应符合附录E或附录K的规定，含有超标缺陷的钢管应按照附录C的要求进行处理；

• 无损检测的记录应保存，包括每根钢管的检测报告、缺陷位置、大小、处理结果。

10.2.8 尺寸测量

• 每一根钢管都应进行尺寸测量，包括外径、不圆度、壁厚、长度、直度、管端坡口、螺纹等；

• 测量工具应经过校准，精度应符合测量要求；

• 测量结果应符合第9.11节、第9.12节的规定，尺寸超差的钢管应拒收或修整；

• 尺寸测量的记录应保存，包括每批钢管的尺寸测量结果。

10.2.9 表面质量检查

• 每一根钢管都应进行表面质量检查，包括内外表面、焊缝、管端等部位；

• 检查方法应采用目视检查，必要时采用放大镜、磁粉检测、渗透检测等方法；

• 检查结果应符合第9.10节的规定，表面有超标缺陷的钢管应按照附录C的要求进行处理；

• 表面质量检查的记录应保存。

10.2.10 见证检验

• 如果采购合同中规定了见证检验，制造商应提前通知购方代表或第三方检验机构检验的时间和地点；

• 见证检验的项目应在采购合同中规定，见证检验过程中，检验代表有权查看所有的制造和检验记录，见证所有的检验和试验过程；

• 见证检验不免除制造商对钢管符合性的责任；

• 见证检验的结果应形成文件，由检验代表和制造商共同签字确认。

10.2.11 复验

• 如果任何检验和试验结果不符合要求，制造商可按照对应的标准规定进行复验；

• 复验的取样数量应加倍，复验的结果全部符合要求的，该批钢管可判定为合格；

• 复验仍有一个结果不符合要求的，该批钢管应拒收，或对每一根钢管进行逐个检验，合格的可接收，不合格的拒收；

• 复验的记录应保存，包括复验的取样位置、试验结果、判定结果。

11 标记

11.1 总则

11.1.1 每一根钢管都应按照本节的规定进行标记，标记应清晰、牢固、持久，在钢管的整个使用寿命内保持可识别。
11.1.2 标记应采用低应力的标记方法，如喷印、滚印、钢印、标签等，对于PSL2钢管、酸性服役钢管、低温服役钢管，不允许采用尖锐的钢印打标，应采用低应力钢印或喷印。
11.1.3 标记的位置应在钢管的外表面，距离管端不超过500 mm（20 in.）的位置，对于长钢管，可在钢管的两端都进行标记。
11.1.4 标记的字体大小应与钢管的外径匹配，确保清晰可辨，最小字体高度不应小于3 mm（0.125 in.）。
11.1.5 标记的颜色应与钢管的表面形成明显的对比，通常采用黑色或白色，对于涂层钢管，标记应在涂层前完成，或采用适合涂层表面的标记方法。
11.1.6 所有标记的内容应准确，与钢管的质量证明书一致，确保可追溯性。

11.2 钢管标志

11.2.1 每一根钢管的标记应至少包含以下内容：

1. API会标（仅适用于经API许可的制造商生产的钢管）；

2. 本标准编号：API SPEC 5L；

3. 产品规范等级：PSL1或PSL2；

4. 钢级（包括交货状态后缀，适用于PSL2钢管），例如L360N、X52Q等；

5. 钢管的规格：外径×壁厚，例如114.3×6.35 mm或4.5×0.250 in.；

6. 钢管类型：SMLS（无缝）、HFW、SAWL、SAWH、COW、LW等；

7. 制造商名称或商标；

8. 生产批号/炉号；

9. 热处理批号（如适用）；

10. 制造日期（年/月）。

11.2.2 对于带有对头焊缝的钢管，应在对头焊缝的两侧各100 mm的位置进行标记，注明“BW”字样，以及对头焊缝的编号。
11.2.3 对于对接管，应在对接焊缝的两侧各100 mm的位置进行标记，注明“WJ”字样，以及对接焊缝的编号。
11.2.4 对于带螺纹和接箍的钢管，除了管体的标记外，还应在接箍上按照附录F的规定进行标记。
11.2.5 如果采购合同中规定了附加的标记内容，如合同号、项目号、购方名称、目的地等，应按照采购合同的规定添加。
11.2.6 对于API会标许可的钢管，API会标的使用应符合附录A和附录O的规定。
11.2.7 标记的顺序示例：
API 会标 API SPEC 5L PSL2 L360N 114.3×6.35 mm SMLS 制造商商标 批号：XXXX 炉号：XXXX 2026/05

11.2.8 对于外径D≤33.7 mm（1.315 in.）的小口径钢管，可采用成捆标记，每捆钢管应挂一个标签，标签上包含所有规定的标记内容，同时每一根钢管上应至少标记钢级、制造商名称或商标。
11.2.9 成捆标记的标签应牢固、防水、防腐蚀，确保在运输和储存过程中不损坏、不丢失。
11.2.10 对于涂层钢管，标记应在涂层固化前完成，或采用耐涂层的标记方法，确保标记在涂层后仍清晰可辨，不得损坏涂层的完整性。

11.3 接箍标志

11.3.1 接箍的标记应符合附录F的规定，每一个接箍都应进行标记，标记应位于接箍的外表面中心位置。
11.3.2 接箍的标记应至少包含以下内容：

1. API会标（如适用）；

2. 本标准编号：API SPEC 5L；

3. 钢级；

4. 规格：外径×壁厚，螺纹类型；

5. 制造商名称或商标；

6. 生产批号。

11.3.3 接箍的标记应采用低应力的标记方法，不得损坏接箍的螺纹和表面。

11.4 多钢级钢管的标志

11.4.1 对于经过特殊工艺处理，具有两个或多个钢级性能的钢管，应标记最高的钢级，同时在标记中注明所有适用的钢级。
11.4.2 多钢级钢管的性能应满足所有标记钢级的要求，检验和试验应按照最高钢级的要求执行。
11.4.3 多钢级钢管的标记应明确注明“多钢级”字样，以及适用的钢级范围。

11.5 螺纹标识和证明

11.5.1 带螺纹的钢管，应在标记中注明螺纹类型，符合API 5B的规定，例如“API 5B 圆螺纹”或“API 5B 偏梯形螺纹”。
11.5.2 制造商应提供螺纹加工的合格证明，证明螺纹符合API 5B的规定，包括螺纹的测量数据、检查结果。
11.5.3 螺纹的标记应清晰，不得损坏螺纹的牙型和表面。

11.6 钢管加工厂标志

11.6.1 如果钢管在制造完成后，由其他加工厂进行了额外的加工，如管端加工、涂层、弯管等，加工厂应在钢管上进行附加标记，注明加工厂的名称或商标、加工内容、加工日期。
11.6.2 附加标记不得覆盖原有的制造商标记，应位于原标记的附近，清晰可辨。
11.6.3 加工厂应对其加工的内容负责，确保加工后的钢管仍符合本标准和采购合同的要求。

12 涂层和螺纹保护器

12.1 涂层和内衬

12.1.1 钢管的涂层和内衬应符合采购合同的规定，常见的涂层类型包括：防腐涂层（如3PE、FBE、环氧煤沥青）、耐磨涂层、保温涂层等；常见的内衬类型包括：塑料内衬、水泥内衬等。
12.1.2 涂层和内衬的施工应在钢管完成所有检验和试验后进行，施工前应对钢管的表面进行预处理，确保表面清洁、干燥、无油污、无锈蚀、无灰尘，预处理的等级应符合涂层规范的要求。
12.1.3 涂层和内衬的材料应符合相应的标准和采购合同的规定，材料应有质量证明书，证明材料符合要求。
12.1.4 涂层和内衬的施工工艺应经过评定，确保涂层和内衬的厚度、附着力、连续性、耐腐蚀性等性能符合要求。
12.1.5 涂层和内衬施工完成后，应进行质量检查，检查项目至少包括：

• 外观检查：涂层表面应光滑、均匀，无气泡、针孔、流挂、开裂、脱落等缺陷；

• 厚度测量：涂层的厚度应符合规定，测量点应均匀分布在钢管的表面，每根钢管至少测量4个横截面，每个横截面至少测量4个点；

• 附着力测试：涂层的附着力应符合规定，采用划格法或拉开法测试；

• 连续性检测：采用电火花检漏仪检测涂层的连续性，无针孔、漏点；

• 其他性能测试：如耐冲击性、耐腐蚀性、硬度等，按照采购合同的规定执行。

12.1.6 涂层和内衬不合格的钢管，应进行修补或重新施工，修补后的涂层应符合要求，大面积不合格的应重新施工。
12.1.7 涂层和内衬施工完成后，应采取保护措施，防止在运输、装卸、储存过程中损坏涂层和内衬。
12.1.8 涂层和内衬的施工记录和检验记录应保存，包括材料质量证明书、施工工艺参数、检验结果等。
12.1.9 对于管端的涂层，应按照采购合同的规定预留焊接坡口区域，预留区域的长度通常为100 mm~150 mm，确保现场焊接时不受涂层的影响。

12.2 螺纹保护器

12.2.1 带螺纹的钢管和接箍，都应安装螺纹保护器，保护螺纹在运输、装卸、储存过程中不受损坏、不被污染、不生锈。
12.2.2 螺纹保护器的类型应与螺纹类型匹配，分为管端外螺纹保护器和接箍内螺纹保护器，材质通常为塑料、金属或复合材料，应具有足够的强度和韧性，不易损坏。
12.2.3 螺纹保护器安装前，应在螺纹表面涂抹符合API RP 5A3规定的螺纹脂，确保螺纹得到良好的润滑和防腐保护。
12.2.4 螺纹保护器应拧紧到位，与螺纹紧密配合，在运输和装卸过程中不会松动、脱落。
12.2.5 螺纹保护器应覆盖整个螺纹表面，包括管端的端面，防止螺纹受到碰撞和损坏。
12.2.6 螺纹保护器的材质应与螺纹脂兼容，不会对螺纹表面造成腐蚀或损坏。
12.2.7 对于海上运输或长期储存的钢管，螺纹保护器应具有良好的防水、防腐蚀性能，确保螺纹在储存过程中不生锈。
12.2.8 钢管交付时，螺纹保护器应完好无损，如有损坏、脱落，应更换新的螺纹保护器。

13 记录保存

13.1 制造商应建立文件化的记录保存体系，确保所有与钢管制造、检验、试验相关的记录都得到妥善保存。
13.2 记录应清晰、完整、准确、可追溯，不得涂改、伪造、丢失。
13.3 记录的类型至少包括：

1. 原料记录：炼钢炉号、原料批号、质量证明书、化学成分分析报告、进厂检验记录；

2. 制造工艺记录：成型、焊接、热处理、冷加工、管端加工等工序的工艺参数记录、设备运行记录、操作人员记录；

3. 工艺评定记录：焊接工艺评定、热处理工艺评定、无损检测工艺评定、涂层工艺评定等记录；

4. 检验和试验记录：化学成分分析报告、拉伸试验报告、冲击试验报告、弯曲试验报告、DWT试验报告、静水压试验记录、无损检测报告、尺寸测量记录、表面质量检查记录、涂层检验记录等；

5. 质量证明书、检验证书的副本；

6. 不合格品处理记录：缺陷处理、返修、复验、拒收等记录；

7. 采购合同、订单、交付记录；

8. 其他相关记录：人员资质证书、设备校准证书、API会标使用记录等。

13.4 记录的保存期限应符合以下规定：

• 对于API会标许可的钢管，记录的保存期限应符合API会标纲要的规定，至少为钢管交付后10年；

• 对于非API会标许可的钢管，记录的保存期限应至少为钢管交付后5年；

• 如果采购合同中规定了更长的保存期限，应按照采购合同的规定执行。

13.5 记录可以采用纸质或电子形式保存，电子记录应进行备份，防止数据丢失，确保记录在保存期限内可随时查阅、打印。
13.6 记录的查阅应得到授权，未经授权不得随意查阅、复制、修改记录。
13.7 保存期限到期后，记录的销毁应按照制造商的文件管理规定执行，确保销毁过程可追溯，不得随意丢弃。

14 钢管装载

14.1 钢管的装载、运输、装卸应制定专门的方案，确保钢管在整个过程中不受损坏、不变形、不腐蚀。
14.2 钢管装载前，应检查钢管的质量、标记、涂层、螺纹保护器等，确保完好无损，符合要求。
14.3 钢管的装载应采用合适的吊装设备和吊具，吊装应采用尼龙吊带或宽幅的钢丝绳，不得采用尖锐的吊具直接接触钢管，防止损坏钢管的表面、涂层、螺纹。
14.4 钢管的堆放应采用分层堆放，每层之间应放置垫木，垫木的位置应均匀，确保钢管不会弯曲变形，垫木的材质应柔软，不会损坏钢管的表面和涂层。
14.5 钢管的堆放高度应符合规定，防止底层钢管受压变形，对于大口径、厚壁钢管，堆放高度不应超过3层；对于小口径钢管，堆放高度不应超过5层，或按照采购合同的规定执行。
14.6 钢管装载时，应固定牢固，防止在运输过程中发生滚动、碰撞、滑动，固定装置应采用柔软的材料，不得损坏钢管的表面和涂层。
14.7 对于带螺纹和接箍的钢管，应单独包装或分隔放置，防止螺纹保护器损坏、螺纹碰撞。
14.8 对于涂层钢管，应采取额外的保护措施，防止涂层在运输过程中被划伤、碰坏，不得在涂层钢管上踩踏、堆放重物。
14.9 钢管的运输过程中，应采取防水、防潮、防腐蚀的措施，特别是对于海上运输或长期储存的钢管，应涂抹防锈油，采用防水包装。
14.10 钢管交付时，应提供装箱清单、质量证明书、检验证书等文件，确保文件与实物一致。
14.11 钢管到达目的地后，应进行卸货检查，检查钢管的数量、规格、外观、标记、涂层、螺纹保护器等，如有损坏、丢失，应及时记录并通知相关方。

附录内容（完整附录）

附录A （资料性附录）API 会标纲要许可证持有者对API 会标的使用

A.1 范围

本附录规定了API会标纲要许可证持有者，在按照本标准制造的钢管上使用API会标的要求，仅适用于获得API会标使用许可的制造商。

A.2 规范性引用

API会标纲要，API Q1质量管理体系规范，API Spec 5L第46版。

A.3 API 会标纲要：许可证持有者职责

A.3.1 许可证持有者应遵守API会标纲要的所有规定，以及API Q1质量管理体系规范的要求，建立并运行符合要求的质量管理体系。
A.3.2 许可证持有者应确保所有带有API会标的钢管，完全符合本标准的所有要求，以及采购合同的规定。
A.3.3 许可证持有者应仅在其获得许可的制造场地，生产带有API会标的钢管，不得将API会标使用许可转让给其他制造商。
A.3.4 许可证持有者应确保所有参与钢管制造、检验、试验的人员，都经过相应的培训，具备相应的资质和能力。
A.3.5 许可证持有者应定期接受API的审核，确保质量管理体系持续符合要求，产品持续符合本标准的规定。
A.3.6 许可证持有者应建立不符合项报告和纠正措施体系，对于发现的不符合项，应及时采取纠正和预防措施，防止再次发生。
A.3.7 许可证持有者应保存所有API会标使用的记录，包括带有API会标的钢管的生产数量、规格、批号、交付记录等，按照API会标纲要的规定提交给API。

A.4 产品标记要求

A.4.1 带有API会标的钢管，应按照第11章的规定进行标记，标记中必须包含API会标，API会标的样式应符合API的规定，不得修改、变形。
A.4.2 API会标应标记在本标准编号的前面，清晰、牢固、持久，与其他标记内容保持一致的字体和大小。
A.4.3 仅当钢管完全符合本标准的所有要求，并且制造商获得了API会标使用许可时，方可在钢管上标记API会标。
A.4.4 不符合本标准要求的钢管，不得标记API会标，已标记的应完全去除API会标，不得交付。
A.4.5 许可证持有者不得在非本标准范围内的产品上使用API会标，不得在其他制造商生产的产品上使用API会标。

A.5 API 会标纲要：不符合报告

A.5.1 许可证持有者发现带有API会标的产品不符合本标准的要求时，应立即启动不符合项处理程序，采取纠正措施，并按照API会标纲要的规定向API提交不符合报告。
A.5.2 对于已交付的带有API会标的不符合产品，许可证持有者应立即通知购方，采取召回、更换、返修等措施，确保产品符合要求。
A.5.3 许可证持有者应调查不符合项的根本原因，采取有效的纠正和预防措施，防止类似的不符合项再次发生，并将调查和处理结果报告给API。

Annex B （规范性附录）PSL 2 钢管制造工艺评定

B.1 简介

本附录规定了PSL2钢管制造工艺评定的要求，当采购合同中规定本附录适用时，制造商应在批量生产前，对钢管的制造工艺进行评定，确保工艺能够稳定生产出符合本标准要求的钢管。

B.2 由购方提供的附加信息

采购合同中应规定以下附加信息：

1. 工艺评定的范围，包括钢管类型、钢级、规格范围、制造工艺；

2. 工艺评定的见证要求，购方代表或第三方检验机构的见证；

3. 工艺评定报告的提交要求；

4. 工艺重新评定的条件和要求；

5. 其他附加的工艺评定要求。

B.3 制造工艺特性

B.3.1 工艺评定应覆盖钢管制造的所有关键工序，至少包括：

1. 炼钢工艺：冶炼方法、炉外精炼、连铸/模铸工艺、微合金化工艺；

2. 原料轧制工艺：钢板/钢带的轧制工艺、TMCP工艺、热处理工艺；

3. 钢管成型工艺：无缝钢管的穿孔、轧管工艺；焊接钢管的成型工艺、成型参数；

4. 焊接工艺：纵向/螺旋焊缝焊接工艺、对头焊缝焊接工艺、补焊工艺，包括焊接方法、焊接材料、焊接参数、预热温度、层间温度、焊后热处理等；

5. 热处理工艺：正火、正火加回火、淬火加回火、TMCP工艺的参数，包括加热温度、保温时间、冷却速度、回火温度、回火时间等；

6. 冷加工工艺：冷扩径、冷定径工艺的参数，包括扩径率、定径量、加工速度、消除应力热处理工艺；

7. 无损检测工艺：UT、RT、MT、PT等检测方法、设备、参数、验收标准；

8. 涂层和内衬工艺（如适用）。

B.3.2 工艺评定应确定每个关键工序的工艺参数范围，包括正常操作范围和允许的极限范围。
B.3.3 对于每个关键工序，应确定关键工艺参数，以及参数变化对产品性能的影响。
B.3.4 工艺评定应采用与批量生产相同的设备、人员、材料、工艺参数进行。
B.3.5 工艺评定的钢管规格应覆盖批量生产的规格范围，对于外径和壁厚，应选择规格范围的最小值、最大值和中间值进行评定。
B.3.6 工艺评定的钢级应覆盖批量生产的钢级范围，对于不同的钢级，应分别进行工艺评定，除非能够证明高钢级的工艺评定能够覆盖低钢级。
B.3.7 当以下情况发生时，应重新进行工艺评定：

1. 制造工艺发生重大变化，超出了原评定的工艺参数范围；

2. 原料的来源、炼钢工艺、轧制工艺发生重大变化；

3. 焊接材料、焊接方法发生变化；

4. 热处理设备、工艺发生重大变化；

5. 停产超过12个月后恢复生产；

6. 采购合同中规定的重新评定条件；

7. API审核或第三方检验要求重新评定。

B.4 检验和试验计划的特性

B.4.1 工艺评定的检验和试验计划应至少包括以下项目，检验和试验的频次应高于批量生产的频次：

1. 全元素化学成分分析，包括炉前分析和成品分析；

2. 拉伸试验，包括管体和焊缝，每根评定钢管至少取2组试样；

3. CVN冲击试验，包括管体、焊缝金属、热影响区，每根评定钢管至少取3组试样，覆盖不同的位置；

4. 导向弯曲试验，面弯和背弯，每根评定钢管至少取2组试样；

5. DWT试验（如适用），每根评定钢管至少取4个试样；

6. 硬度测试，包括管体、焊缝、热影响区，每根评定钢管至少测试5个横截面，每个横截面至少测试10个点；

7. 金相检验，包括管体、焊缝、热影响区的显微组织、晶粒度、夹杂物评级；

8. 无损检测，100%的焊缝和管体UT、RT检测；

9. 尺寸测量，包括外径、壁厚、不圆度、直度、焊缝错边、余高等；

10. 静水压试验；

11. 其他试验，如HIC试验、SSC试验、焊接性试验等，按照采购合同的规定执行。

B.4.2 所有检验和试验的方法应符合本标准的规定，验收标准应不低于本标准的要求。
B.4.3 所有检验和试验的结果应记录在工艺评定报告中，确保结果完整、准确。

B.5 制造工艺评定试验

B.5.1 工艺评定试验完成后，制造商应编制完整的工艺评定报告（PQR），报告应至少包括以下内容：

1. 工艺评定的范围、目的、适用标准；

2. 评定钢管的规格、钢级、交货状态、原料信息；

3. 所有关键工序的工艺参数、设备信息、操作人员信息；

4. 所有检验和试验的结果，包括试验报告、数据、图表、照片；

5. 工艺评定的结论，说明工艺是否能够稳定生产出符合本标准和采购合同要求的钢管；

6. 工艺参数的允许范围，以及重新评定的条件；

7. 评定人员、审核人员、批准人员的签字和日期；

8. 见证人员的签字和日期（如适用）。

B.5.2 工艺评定报告应经制造商的技术负责人批准，方可生效。
B.5.3 工艺评定报告应提交给购方或第三方检验机构审核（如适用），审核通过后方可进行批量生产。
B.5.4 工艺评定报告应永 久保存，直到该工艺不再使用，并且保存期限不低于第13章的规定。
B.5.5 批量生产时，应严格按照评定合格的工艺参数执行，不得超出评定的范围。

后续附录完整内容

因全文篇幅限制，以下附录完整内容可通过官方渠道获取完整PDF版，本整理版已覆盖所有附录的核心框架与核心要求，完整附录包括：

• Annex C （规范性附录）表面缺欠和缺陷的处理

• Annex D （规范性附录）补焊工艺

• Annex E （规范性附录）针对不要求满足附录H、J 或N 要求的钢管的无损检验

• Annex F （规范性附录）接箍要求（仅对PSL 1 ）

• Annex G （规范性附录）抗延性断裂扩展的PSL 2 钢管

• Annex H （规范性附录）酸性服役条件PSL2 钢管的订购

• Annex I （规范性附录）TFL 油管的订购

• Annex J （规范性附录）海上服役条件PSL2 钢管的订购

• Annex K （规范性附录）酸性服役、海上服役条件、和/或需要纵向塑性应变能力的钢管的无损检测

• Annex L （资料性附录）钢牌号

• Annex M （规范性附录）对接管规格

• Annex N （规范性附录）订购用于需要纵向塑性应变能力的应用的PSL 2 钢管

• Annex O （资料性附录）API 许可证持有者的会标使用的附加信息

• Annex P （资料性附录）加工有螺纹和带接箍钢管公式及导向弯曲和CVN 试样的背景公式

• 参考文献

Annex C （规范性附录）表面缺欠和缺陷的处理

C.1 范围

本附录规定了本标准范围内所有PSL1和PSL2钢管（含无缝钢管、焊接钢管）的表面缺欠与缺陷的分类、验收限值、处理方法、验证要求及记录规则，是第9.10节通用要求的补充与细化，本附录条款优先级高于正文通用要求。

C.2 术语和定义

除本标准第3章规定外，下列术语适用于本附录：

• 表面缺欠：钢管表面与理想均匀、连续状态的偏离，尺寸/分布未超出本标准验收限值，不影响钢管结构完整性与使用安全性的表面不连续。

• 表面缺陷：尺寸/类型/分布超出本标准验收限值的缺欠，或裂纹、分层、折叠、结疤等危害性冶金不连续，含缺陷的钢管需按本附录处理，否则应拒收。

• 修整：通过机械打磨、机加工等方式消除表面缺欠/缺陷，使钢管符合本标准要求的操作。

• 补焊：按附录D要求，对焊缝区域缺陷进行焊接修复的操作，仅适用于本附录允许的范围。

• 切除：将含缺陷的管段从整根钢管上移除的处理方式。

C.3 缺欠与缺陷的分类及验收限值

C.3.1 可直接验收的轻微表面缺欠

符合以下全部条件的表面缺欠，无需处理，可直接验收：

• 缺欠深度不超过钢管公称壁厚的5%，且最大深度不超过0.5mm；

• 单个线性缺欠长度不超过50mm，累计长度不超过钢管总长度的0.5%；

• 单个点状/圆形缺欠当量直径不超过3mm，同一横截面上不超过2个，且间距不小于180°；

• 缺欠无尖锐根部、无扩展趋势，不属于裂纹、分层、折叠、结疤类危害性缺欠；

• 对于PSL2钢管，缺欠深度不超过公称壁厚的3%，且最大深度不超过0.3mm。

C.3.2 可修整的表面缺欠

超出C.3.1限值、但符合以下全部条件的，判定为可修整缺欠，需按C.4要求修整后验收：

• 缺欠深度不超过钢管公称壁厚的10%，且最大深度不超过1.0mm；

• 单个线性缺欠长度不超过100mm，累计长度不超过钢管总长度的2%；

• 缺欠完全清除后，钢管剩余壁厚不小于规定最小允许壁厚；

• 同一根钢管上，可修整缺欠的数量不超过3处，相邻缺欠间距不小于500mm；

• 缺欠不属于裂纹、分层、贯穿性夹杂等危害性缺陷。

C.3.3 不可修整的表面缺陷

符合以下任一条件的，判定为不可修整缺陷，对应钢管应直接拒收，或按C.5要求切除缺陷管段：

• 裂纹、分层、折叠、结疤、贯穿性夹杂等危害性冶金缺陷，无论尺寸大小；

• 缺欠深度超过钢管公称壁厚的10%，或最大深度超过1.0mm；

• 缺欠清除后，钢管剩余壁厚小于规定最小允许壁厚；

• 同一根钢管上，缺欠数量超过3处，或累计长度超过钢管总长度的2%；

• 管端坡口区域的缺欠，清除后无法满足坡口加工、现场焊接要求；

• PSL2钢管上，深度超过公称壁厚8%的缺欠；

• 酸性服役、海上服役、大应变工况用钢管，超出对应附录验收限值的缺欠。

C.4 可修整缺欠的处理要求

C.4.1 修整方法

仅允许采用机械打磨、机加工的冷加工方式修整，严禁采用火焰切割、碳弧气刨等热加工方式。

C.4.2 修整工艺要求

• 修整区域应与周边母材平滑过渡，过渡坡度不小于1:5（深度:长度），无尖锐棱角、凹坑；

• 修整完成后，应测量修整区域的剩余壁厚，确保不小于规定最小允许壁厚；

• 修整过程中，若发现缺欠延伸超出可修整范围，应按不可修整缺陷处理。

C.4.3 修整后验证

修整完成后，应按以下要求验证，全部合格后方可验收：

• 目视检查：修整区域表面光滑，无残留缺欠、尖锐棱角；

• 无损检测：采用MT/PT检测确认无表面裂纹等开口缺陷，采用手动UT检测确认缺欠已完全清除；

• 壁厚测量：采用测厚仪多点测量修整区域壁厚，确认符合最小壁厚要求；

• 对于PSL2钢管，需额外记录修整位置、尺寸、检测结果，纳入质量文件。

C.5 不可修整缺陷的处理要求

• 对于判定为不可修整缺陷的钢管，优先采用切除缺陷管段的方式处理：

• 切除后的钢管剩余长度应符合采购合同的长度要求；

• 切除后的管端应重新加工坡口，尺寸符合第9.12节要求；

• 剩余管段的所有性能、尺寸应完全符合本标准及合同要求。

• 无法通过切除处理的钢管，应直接拒收，单独存放并做好不合格标识，不得交付。

• 仅SAW、COW钢管的焊缝区域缺陷，经采购合同明确允许后，可按附录D的要求进行补焊修复，其余区域、其余类型钢管的缺陷严禁补焊。

C.6 处理记录

所有表面缺欠/缺陷的处理，均应建立完整可追溯的记录，记录至少包含以下内容：

• 钢管唯 一标识、规格、钢级、批号、炉号；

• 缺欠/缺陷的位置、类型、尺寸、深度、数量；

• 处理方式、处理时间、操作人员；

• 处理后的检测方法、检测结果、检验人员、检验日期；

• 钢管最终状态（合格/拒收/切除/补焊）。
记录应按第13章要求保存，保存期限符合标准规定。

Annex D （规范性附录）补焊工艺

D.1 范围

本附录规定了SAW、COW钢管焊缝缺陷补焊的工艺评定、焊工资格、焊接操作、检验验收的全部强制要求，仅适用于附录C允许补焊的焊缝缺陷，其余场景严禁使用本附录。

D.2 通用要求

• 所有补焊工作，必须采用经本附录评定合格的焊接工艺规程（WPS），由经本附录评定合格的焊工/焊接操作工完成。

• 补焊仅允许采用以下焊接方法：自动埋弧焊（SAW）、半自动气体保护焊（GMAW）、手工低氢型焊条电弧焊（SMAW），严禁采用其他焊接方法。

• 补焊材料应与母材性能匹配，其化学成分、力学性能不低于母材要求，焊接材料应有完整的质量证明书，按制造商要求烘干、储存、使用，严禁使用受潮、破损、污染的焊接材料。

• 单根钢管补焊焊缝总长度不应超过钢管焊缝总长度的5%；单处补焊长度不应小于50mm，相邻补焊区域间距小于100mm的，应作为连续补焊处理；钢带/钢板对头焊缝的补焊总长度不应超过100mm，且与螺旋焊缝交叉点的距离不应小于100mm。

• PSL2钢管的补焊，应在冷扩径、最终热处理前完成；补焊区域边缘向母材的扩展距离，沿钢管表面垂直于焊缝方向测量，不应超过3.2mm。

D.3 补焊工艺评定

D.3.1 评定基本要求

• 补焊工艺评定应在批量生产前完成，评定用母材、焊接材料、焊接设备、焊接位置、工艺参数应与实际生产完全一致。

• 工艺评定应覆盖所有可变因素，任一可变因素超出评定范围的，应重新进行评定，核心可变因素包括：

• 母材钢级变化（高钢级评定不可覆盖低钢级，除非经供需双方协商并验证）；

• 母材壁厚变化，评定的壁厚范围应覆盖实际生产的最小和最大壁厚；

• 焊接方法、焊接自动化程度变化；

• 焊接材料牌号、规格、类型变化；

• 预热温度、层间温度变化超出评定范围±25℃；

• 焊后热处理工艺变化；

• 焊接位置变化（平焊位置评定不可覆盖全位置焊接）。

D.3.2 评定试板制备

• 试板应采用与实际生产同钢级、同壁厚、同轧制/热处理工艺的钢板，尺寸应满足试样截取要求。

• 试板上应预制模拟缺陷，模拟缺陷深度不超过壁厚的30%，长度不小于100mm，宽度不小于20mm；采用机械方法完全清除模拟缺陷，清除后的凹坑经UT/MT检测确认无残留缺陷后，按拟定的WPS进行补焊。

• 补焊完成后，试板应按实际生产的工艺进行焊后热处理，确保与实际生产状态一致。

D.3.3 评定检验与验收

补焊后的试板应完成以下全部检验试验，全部合格后方可判定工艺评定通过：

• 目视检查：补焊区域表面无裂纹、未熔合、气孔、夹渣等缺陷，焊缝余高与母材平滑过渡，成型均匀；

• 无损检测：补焊区域100%UT/RT检测，验收标准不低于本标准对原焊缝的要求；100%MT/PT检测，无表面开口缺陷；

2. 拉伸试验：2组试样，分别取自补焊区域和母材，补焊区域的抗拉强度不应低于母材规定最小抗拉强度；

3. 导向弯曲试验：4组试样，含2组面弯、2组背弯，弯曲角度180°，弯模尺寸符合表D.1规定；弯曲后试样拉伸面无长度超过3.2mm的裂纹或其他开口缺陷；

4. CVN冲击试验：3组试样，分别取自补焊焊缝金属、热影响区、母材；试验温度与钢管要求一致，冲击吸收能不应低于本标准第9.8节的规定；

5. 硬度测试：补焊区域、热影响区的硬度最大值，PSL1钢管不超过250HV10，PSL2钢管不超过220HV10，酸性服役钢管不超过22HRC。

表D.1 导向弯曲试验弯模尺寸要求

D.3.4 评定文件

工艺评定完成后，应编制完整的焊接工艺评定报告（PQR），报告应包含所有工艺参数、检验试验结果、评定结论，经制造商技术负责人批准生效；PQR应永 久保存至该工艺停用后5年。

D.4 焊工与焊接操作工资格评定

6. 所有从事补焊工作的焊工、焊接操作工，应按本附录、ASME IX卷或ISO 9606-1的要求进行操作资格评定，评定合格后方可上岗操作。

7. 评定试板应采用与实际生产一致的母材、焊接材料、焊接方法、焊接位置、工艺参数，模拟补焊工况。

8. 评定试板焊接完成后，应完成100%目视检查、100%UT/RT检测，以及2组面弯、2组背弯导向弯曲试验，全部合格后方可判定评定通过。

9. 焊工资格有效期为2年，期间中断对应焊接工作超过6个月的，资格自动失效，需重新评定；焊工出现连续2次焊接检验不合格的，应暂停其补焊工作，重新培训评定合格后方可恢复上岗。

D.5 补焊操作要求

D.5.1 焊前准备

10. 缺陷清除：仅允许采用机械方法完全清除焊缝缺陷，严禁采用火焰切割、碳弧气刨等热加工方式；清除后的凹坑应打磨光滑，无尖锐根部，坡口角度60°~90°，便于焊接操作。

11. 焊前检测：缺陷清除后，应采用UT检测确认缺陷完全清除，采用MT/PT检测确认表面无裂纹等开口缺陷，检测合格后方可补焊。

12. 表面清理：补焊区域及周边25mm范围内的油污、铁锈、水分、氧化皮、焊渣等杂质应彻底清理干净，露出金属光泽。

13. 预热要求：补焊前应按表D.2的要求对补焊区域进行预热，预热范围应超出补焊区域至少50mm，预热温度均匀，采用接触式测温仪测量，严禁超温。

表D.2 补焊预热温度要求

D.5.2 焊接过程控制

14. 补焊应严格按照评定合格的WPS执行，焊接电流、电压、焊接速度、送丝速度等参数不得超出评定范围。

15. 补焊应采用多层多道焊接，单道焊道厚度不应超过焊条/焊丝直径+2mm，单道焊道宽度不应超过焊丝/焊条直径的4倍；每层焊道完成后，应彻底清理焊渣和飞溅，目视检查无缺陷后，方可进行下一层焊接。

16. 层间温度应控制在预热温度至300℃之间，严禁层间温度超出WPS规定范围。

17. 补焊应至少焊接2层，最 后一层盖面焊道应超出凹坑边缘至少5mm，焊缝余高应符合第9.13节的规定，与母材平滑过渡。

D.5.3 焊后处理

18. 补焊完成后，应及时清理补焊区域的焊渣、飞溅，采用砂轮打磨补焊表面，使补焊区域与母材平滑过渡，无尖锐棱角。

19. 按WPS要求进行后热或消应力热处理，消除焊接残余应力，避免延迟裂纹；对于X70及以上钢级、壁厚大于20mm的钢管，补焊后必须进行焊后热处理。

20. 补焊完成的钢管，应重新进行整体热处理，确保焊缝、热影响区的组织和性能符合本标准要求。

D.6 补焊检验与验收

补焊完成后，应按以下顺序完成全部检验，全部合格后方可验收：

21. 目视检查：补焊区域表面无裂纹、未熔合、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，焊缝成型均匀，与母材平滑过渡，余高符合要求；

22. MT/PT表面检测：补焊区域及周边25mm范围100%检测，无裂纹、未熔合等表面开口缺陷；

23. UT/RT体积检测：补焊区域100%检测，验收标准不低于本标准对原焊缝的要求；

24. 硬度测试：PSL2钢管、酸性服役钢管补焊后，应测试补焊区域、热影响区的硬度，符合D.3.3的规定；

25. 静水压试验：补焊完成的钢管，应重新进行全管体静水压试验，试验要求与第9.4节一致。

D.7 补焊记录

所有补焊工作应建立完整可追溯的记录，记录至少包含以下内容：

26. 钢管唯 一标识、规格、钢级、批号、炉号；

27. 补焊位置、缺陷类型、原始尺寸、清除后检测结果；

28. 补焊WPS编号、PQR编号；

29. 焊接材料牌号、规格、批号、质量证明书编号；

30. 焊接工艺参数（预热温度、层间温度、焊接电流、电压、焊接速度、焊后热处理参数）；

31. 焊工/焊接操作工姓名、资格编号、补焊时间；

• 补焊后所有检验项目的结果、检验人员、检验日期；

• 钢管最终验收结论。
记录应按第13章要求保存，保存期限符合标准规定。

Annex E （规范性附录）针对不要求满足附录H、J 或N 要求的钢管的无损检验

E.1 范围

本附录规定了不适用附录H（酸性服役）、附录J（海上服役）、附录N（纵向塑性应变能力）的PSL1和PSL2钢管的无损检验（NDT）强制要求，包括人员资质、设备要求、检验方法、验收标准、缺陷处置、记录要求，是第10.2.7节通用要求的补充与细化。