GB/T 9711-2017石油天然气工业 管线输送系统用钢管

译制单位：管道助手

重要版本声明：GB/T 9711-2017已于2024年3月1日被GB/T 9711-2023全部替代，当前为废止状态，现行有效最 新版本为GB/T 9711-2023。以下内容为GB/T 9711-2017全文整理，包含全部正文、表格、规范性及资料性附录，内容严格对标标准原文。

前言

本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准代替GB/T 9711-2011《石油天然气工业 管线输送系统用钢管》。与GB/T 9711-2011相比，除编辑性修改外，主要技术变化如下：

1. 在第2章2.1计量单位中增加购方应规定使用的单位制（SI制或US制），且一个合同、一个检验文件、一个标志只能采用规定的单个单位制表示数据。

2. 第3章规范性引用文件：

￮ 删除SY/T 6423钢管无损检验系列标准，增加引用ISO 10893等钢管NDT系列标准；

￮ 删除GB/T 228等国 家标准，用相应的ISO和ASTM等标准替代；

￮ 增加引用API TR 5T1缺欠名词术语等规范性引用文件。

3. 第4章增加引用API TR 5T1《缺欠术语》为基础术语标准，新增母(钢)带Mother Coil等十多个术语。

4. 第5章增加COW、GMAW、MT、PT、SAW、SMAW、UT七个焊接、无损检测的缩略语。

5. 第6章钢管等级、钢级和可接受的交货状态表中，增加适于无缝管的钢级L625Q/X90Q和L690Q/X100Q，并在对应力学性能条款中补充相关要求。

6. 第7章由购方提供的信息中，补充了产品分析方法、钢管直径测量替代方法、对接钢管焊接类型等多项需购方明确的信息，删除了酸性服役条件相关的部分重复条款。

7. 第8章钢管制造中，补充了抗延性断裂扩展钢管的原料要求、非扩径及扩径埋弧焊钢管的工序确认要求、钢带与钢板制造商的质量管理体系要求等内容。

8. 后续章节补充了多钢级钢管标志、剩磁控制、补焊工艺、无损检验验收等细化条款，完善了酸性服役、海上服役、过出油管等特殊工况的附录要求。

本标准修改采用ISO 3183:2012《石油天然气工业 管线输送系统用钢管》（英文版）。本标准根据ISO 3183:2012重新起草，与ISO 3183:2012的技术性差异及其原因参见附录N。

本标准由全国石油天然气标准化技术委员会(SAC/TC 355)归口。
本标准主要起草单位：宝鸡石油钢管有限责任公司、中国石油集团工程材料研究院有限公司、中国石油集团渤海石油装备制造有限公司等。

引言

本标准规定了石油天然气工业管线输送系统用无缝钢管和焊接钢管的交货技术条件。本标准包含两个产品规范水平（PSL1和PSL2），规定了两个规范水平钢管的不同要求，PSL2为附加要求等级。
本标准适用于石油天然气工业管线输送系统用钢管，包括用于输送原油、成品油、天然气、水等流体的无缝和焊接钢管。

1 范围

本标准规定了石油天然气工业管线输送系统用无缝钢管(SMLS)、电阻焊钢管(EW)、高频感应焊钢管(HFW)、激光焊钢管(LW)、埋弧焊钢管(SAW)和组合焊钢管(COW)的交货技术条件。
本标准适用于石油天然气工业中用于输送流体的管线钢管，也适用于用于油气输送的其他用途钢管。
本标准不适用于铸铁管、管件、法兰、阀门等管道元件。

2 一致性

2.1 计量单位

购方应在订货合同中规定使用的单位制（SI国际单位制或US美制单位），同一合同、同一检验文件、同一钢管标志中，只能使用一种单位制，不得混用。

2.2 圆整

除非另有规定，所有检验结果均应按照相应试验方法标准的规定进行圆整；无明确规定时，力学性能结果圆整至与标准规定限值相同的小数位数，化学成分结果圆整至标准规定限值的有效位数。

2.3 对本标准的符合性

钢管应符合本标准规定的所有要求。购方在订货合同中规定的附加要求，应与本标准的要求相协调，且不得与本标准的强制性条款冲突。
除非本标准另有规定，制造商应满足本标准的所有要求，不允许有任何偏离。

3 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最 新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

1. ISO 3183:2012 石油天然气工业 管线输送系统用钢管

2. ISO 10893 钢管无损检测系列标准

3. ISO 13678 石油天然气工业 套管和油管螺纹脂

4. ISO 6761 钢管焊接坡口

5. API Spec 5B 套管、油管和管线管螺纹的加工、测量和检验规范

6. API RP 5A3 套管、油管和管线管螺纹脂推荐作法

7. API TR 5T1 钢管缺欠术语

8. ASTM A370 钢产品力学性能试验方法和定义

9. ASTM E23 金属材料缺口冲击试验方法

10. ASTM E112 金属平均晶粒度测定方法

11. GB/T 9253.2 石油天然气工业 套管、油管和管线管螺纹的加工、测量和检验

4 术语和定义

API TR 5T1界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

1. 钢管等级 pipe grade：本标准规定的钢管钢级和产品规范水平的组合。

2. 产品规范水平(PSL) product specification level：本标准规定的两个钢管规范等级，PSL1为基础等级，PSL2为附加要求等级。

3. 无缝钢管(SMLS) seamless pipe：用热轧、冷轧、冷拔等工艺生产的无焊缝钢管。

4. 电阻焊钢管(EW) electric resistance welded pipe：通过电阻焊工艺生产的焊接钢管，不添加填充金属。

5. 高频焊钢管(HFW) high-frequency welded pipe：通过高频感应焊工艺生产的焊接钢管，不添加填充金属。

6. 激光焊钢管(LW) laser welded pipe：通过激光焊工艺生产的焊接钢管，不添加填充金属。

7. 埋弧焊钢管(SAW) submerged arc welded pipe：通过埋弧焊工艺生产的焊接钢管，添加填充金属，包括直缝埋弧焊钢管和螺旋缝埋弧焊钢管。

8. 组合焊钢管(COW) combination welded pipe：焊缝内侧采用气体保护焊、外侧采用埋弧焊工艺生产的焊接钢管。

9. 母(钢)带 mother coil：用于生产焊接钢管的热轧钢带卷，未经分条的原始钢带卷。

10. 冷扩径 cold expanding：钢管成型焊接后，在室温下通过机械或水压方式对钢管进行扩径，以改善钢管尺寸精度和力学性能的工艺。

11. 热扩径 hot expanding：钢管在加热状态下进行的扩径工艺。

12. 缺欠 imperfection：钢管上存在的与理想状态的偏差，不一定构成缺陷。

13. 缺陷 defect：钢管上存在的超出本标准验收极限的缺欠，需进行修复或拒收。

14. 补焊 repair welding：对钢管上的缺陷进行焊接修复的工艺。

15. 对头焊缝 skelp end weld：钢带/钢板生产过程中，用于连接两段钢带/钢板的焊缝。

5 符号和缩略语

5.1 符号

5.2 缩略语

6 钢管等级、钢级和交货状态

6.1 钢管等级和钢级

本标准钢管分为PSL1和PSL2两个产品规范水平，钢级分为L系列（SI制）和X系列（US制），对应关系及适用钢管类型见表1。

表1 钢管钢级与适用钢管类型

6.2 交货状态

钢管的交货状态应符合表2的规定，未经购方同意，不得变更交货状态。

表2 钢管交货状态要求

7 由购方提供的信息

7.1 一般信息

购方应在订货合同中明确以下信息：

1. 本标准编号，即GB/T 9711-2017；

2. 产品规范水平（PSL1或PSL2）；

3. 钢管钢级；

4. 钢管规定外径D和规定壁厚t；

5. 钢管规定长度L；

6. 钢管类型（SMLS/EW/HFW/LW/SAW/COW）；

7. 适用的单位制（SI制或US制）。

7.2 附加信息

购方可根据使用需求，在订货合同中明确以下附加要求：

1. 钢管管端加工要求（平端、螺纹端、承口端等）；

2. 钢管涂层/内衬要求；

3. 静水压试验的保压时间和试验压力；

4. 无损检验的附加要求；

5. 酸性服役、海上服役、过出油管等特殊工况的附加要求；

6. 对接钢管的焊接类型和允许比例；

7. 多钢级钢管标志要求；

8. 冷扩径钢管的扩径方式（水压/机械）；

9. 抗延性断裂扩展钢管的晶粒度、带状组织和夹杂物要求；

10. 其他与本标准协调的附加技术要求。

8 制造

8.1 制造工艺

1. 无缝钢管应采用热轧、冷轧、冷拔等工艺生产，最终交货状态应符合表2的规定。

2. 焊接钢管应采用本标准规定的焊接工艺生产，焊缝应完全焊透，无未熔合、未焊透等缺陷。

3. 钢管生产过程中，应采用文件化的质量管理体系，确保所有工序均处于受控状态。

4. 钢管的冷扩径率应不小于0.8%，不大于1.5%；经购方同意，可调整扩径率，但应在检验文件中注明。

8.2 要求确认的工序

以下工序应在生产前经购方确认，未经确认不得实施：

1. 钢管的补焊工艺；

2. 钢管的热处理工艺变更；

3. 焊接钢管的焊接工艺变更；

4. 冷扩径工艺的扩径率超出0.8%~1.5%范围；

5. 钢带/钢板对头焊缝用于钢管管体的工艺；

6. 多根短管对接成成品钢管的工艺。

8.3 原料

1. 用于生产钢管的钢带/钢板/钢坯，应采用电炉+炉外精炼、转炉+炉外精炼、平炉+钢包精炼工艺冶炼，应为镇静钢。

2. 原料应具有可追溯性，每批原料应提供质量证明书，证明其化学成分、力学性能符合本标准要求。

3. 原料表面应无裂纹、结疤、折叠、分层等有害缺陷，表面缺陷应通过修磨去除，修磨处应平滑过渡，剩余壁厚不小于最小允许壁厚。

4. 对于按附录G订购的抗延性断裂扩展钢管，原料的晶粒度、带状组织和夹杂物应符合购方规定的要求。

8.4 定位焊缝

定位焊缝应采用与正式焊缝相同的焊接工艺和焊接材料，定位焊缝应完全熔入正式焊缝中，不得有未熔合、裂纹、气孔等缺陷。定位焊缝的长度、间距应经焊接工艺评定确认。

8.5 组合焊(COW)管焊缝

组合焊钢管内侧应采用GMAW工艺焊接，外侧应采用SAW工艺焊接，内侧焊缝应完全焊透，外侧焊缝应与内侧焊缝完全熔合，焊缝余高应符合本标准规定。

8.6 埋弧焊(SAW)管焊缝

埋弧焊钢管焊缝应完全焊透，双面焊时，内侧焊缝焊接前应清根，确保无未焊透、未熔合缺陷。焊缝余高、错边应符合本标准验收极限的规定。

8.7 双缝钢管焊缝

双缝钢管的两条焊缝间距应不小于钢管外径的1/4，且不小于100mm。两条焊缝的焊接工艺应分别进行评定，焊缝质量应符合本标准规定。

8.8 电焊(EW)和激光焊(LW)管焊缝处理

8.8.1 PSL1电焊(EW)管

PSL1 EW管的内外毛刺应去除，外毛刺应去除至与母材基本平齐，内毛刺高度不应超出钢管内轮廓1.5mm，毛刺去除处的壁厚不应小于最小允许壁厚。

8.8.2 激光焊(LW)管和PSL2高频焊(HFW)管

LW管和PSL2 HFW管的内外毛刺应去除至与母材基本平齐，内毛刺刮槽深度应符合表15的规定，焊缝应进行在线热处理，消除焊接残余应力，细化焊缝组织。

8.9 冷定径和冷扩径

钢管成型焊接后，应进行冷定径或冷扩径，以保证钢管的尺寸精度。冷扩径应在钢管最终热处理后进行，冷扩径后的钢管不得再进行热处理。

8.10 钢带(卷)/钢板对头焊缝

1. 钢带/钢板对头焊缝应采用与钢管管体焊缝相同的焊接工艺焊接，焊缝应进行无损检测，符合本标准焊缝质量要求。

2. 对于PSL2钢管，钢带/钢板对头焊缝应切除，不得留在成品钢管管体中；经购方同意，可保留在钢管管体中，但应在钢管上进行标志，并在检验文件中注明。

8.11 对接钢管

1. 对接钢管仅适用于PSL1钢管，PSL2钢管不允许对接，除非购方在订货合同中明确同意。

2. 对接钢管的短管长度不应小于600mm，每根成品钢管的对接焊缝数量不应超过2个，对接焊缝应进行100%无损检测，符合本标准焊缝质量要求。

3. 对接钢管的详细要求见附录A。

8.12 热处理

1. 钢管的最终热处理应符合表2规定的交货状态要求，热处理工艺应经工艺评定确认。

2. 热处理应在连续式热处理炉或周期式热处理炉中进行，炉温应均匀，温控精度应不大于±15℃。

3. 热处理后的钢管，其组织和力学性能应符合本标准规定，同一根钢管的硬度不均匀性应符合购方规定的要求。

8.13 追溯性

制造商应建立钢管生产全过程的追溯体系，每根钢管应具有唯 一标识，可追溯至原料炉号、生产批次、生产工序、检验记录等全部信息。追溯记录应至少保存5年。

9 验收极限

9.1 总则

本章规定了钢管的化学成分、力学性能、尺寸偏差、表面质量、焊缝质量等验收极限，钢管的所有性能均应符合本章规定。

9.2 化学成分

9.2.1 PSL1钢管化学成分

PSL1钢管的熔炼化学成分应符合表3的规定，产品分析允许偏差应符合相应标准的规定。

表3 PSL1钢管熔炼化学成分要求（质量分数，%）

9.2.2 PSL2钢管化学成分

PSL2钢管的熔炼化学成分应符合表4和表5的规定，碳当量应符合表中限值要求，产品分析允许偏差应符合ASTM A751的规定。

表4 PSL2无缝钢管和焊接钢管管体熔炼化学成分要求（质量分数，%）

表5 PSL2 淬火+回火(Q)和控制轧制(M)钢级熔炼化学成分要求（质量分数，%）

注：

1. CEIIW计算公式：CEIIW = C + Mn/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Ni+Cu)/15

2. CEpcm计算公式：CEpcm = C + Si/30 + Mn/20 + Cu/20 + Ni/60 + Cr/20 + Mo/15 + V/10 + 5B

9.3 拉伸性能

9.3.1 PSL1钢管拉伸性能

PSL1钢管的拉伸性能应符合表6的规定，拉伸试验应按ASTM A370的规定进行。

表6 PSL1钢管拉伸性能要求

9.3.2 PSL2钢管拉伸性能

PSL2钢管的拉伸性能应符合表7的规定，屈强比应不大于0.93，拉伸试验应按ASTM A370的规定进行。

表7 PSL2钢管拉伸性能要求

9.4 静水压试验

1. 每根钢管均应进行静水压试验，试验压力应按下式计算，且不得小于购方规定的最 低试验压力：
[
P = frac{2 times S times t}{D}
]
式中：P为试验压力（MPa）；S为规定屈服强度的60%（PSL1）或72%（PSL2）；t为钢管规定壁厚（mm）；D为钢管规定外径（mm）。

2. 静水压试验保压时间应不小于5s，对于D≥508mm的钢管，保压时间应不小于10s。

3. 试验过程中，钢管应无渗漏、无塑性变形，否则判定为不合格。

4. 经购方同意，PSL2钢管可采用无损检测替代静水压试验，但应在订货合同中明确。

9.5 弯曲试验

1. PSL1 EW/HFW/LW钢管应进行弯曲试验，弯曲角度为180°，弯心直径为6倍钢管外径。

2. 弯曲试验后，试样焊缝处应无裂纹、无开裂，否则判定为不合格。

3. PSL2钢管不要求弯曲试验，替代为导向弯曲试验。

9.6 压扁试验

1. PSL1 SAW/COW钢管应进行压扁试验，压扁至两平板间距为钢管外径的1/3，焊缝应无裂纹、无开裂。

2. 对于钢级≥L415/X60的钢管，压扁至两平板间距为钢管外径的2/3前，焊缝不应出现开裂。

3. 压扁试验后，钢管母材应无裂纹、无分层，否则判定为不合格。

9.7 导向弯曲试验

1. PSL2焊接钢管应进行焊缝导向弯曲试验，包括面弯和背弯，试样数量各2个。

2. 弯心直径为4倍试样厚度，弯曲角度为180°，试验后试样应无长度大于3mm的裂纹，否则判定为不合格。

9.8 PSL2钢管夏比V型缺口（CVN）冲击试验

9.8.1 总则

1. PSL2钢管应进行CVN冲击试验，试验温度为0℃，经购方同意，可调整试验温度。

2. 冲击试样为10mm×10mm×55mm的V型缺口标准试样，当钢管壁厚不足以制取标准试样时，可采用7.5mm、5mm、2.5mm宽的小尺寸试样。

3. 每组冲击试验为3个试样，试验结果应符合9.8.2和9.8.3的规定。

9.8.2 管体试验

管体CVN冲击试验结果应符合表8的规定，单个试样的最小吸收能不应小于表中平均值的70%。

表8 PSL2钢管管体CVN冲击吸收能最小值（全尺寸试样）

9.8.3 钢管焊缝和热影响区（HAZ）试验

焊缝和HAZ的CVN冲击试验最小平均吸收能应不小于表8规定值的75%，单个试样的最小吸收能不应小于平均值的70%。

9.9 PSL2焊管落锤撕裂（DWT）试验

1. 对于D≥508mm、t≥10mm的PSL2焊管，应进行DWT试验，试验温度与CVN冲击试验温度一致。

2. 每组试验2个试样，每个试样的断口剪切面积应≥85%，否则判定为不合格。

3. 异常断口的评价方法参见附录M。

9.10 表面状况、缺欠和缺陷

9.10.1 总则

钢管内外表面应光滑，无裂纹、结疤、折叠、分层、气孔等有害缺陷。表面缺欠应符合本章规定，超出验收极限的缺欠判定为缺陷，应按附录C的规定处置。

9.10.2 咬边

焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于50mm，累计咬边长度不应大于焊缝总长度的10%。超出上述限值的咬边应进行修磨或补焊。

9.10.3 电弧烧伤

钢管表面不应有电弧烧伤，除非电弧烧伤区域完全修磨去除，剩余壁厚不小于最小允许壁厚。

9.10.4 分层

钢管母材不应有大于25mm的分层，焊缝附近15mm范围内不应有任何分层。超出限值的分层应切除，或拒收整根钢管。

9.10.5 几何尺寸偏差

钢管的几何尺寸偏差应符合9.11的规定，超出限值的钢管应进行矫正，矫正后应重新检验尺寸，符合要求后方可交货。

9.10.6 硬块

钢管表面的硬块应完全修磨去除，修磨处剩余壁厚不小于最小允许壁厚。无法通过修磨去除的硬块，判定为缺陷，应拒收。

9.10.7 其他表面缺欠

其他表面缺欠的深度不应大于钢管规定壁厚的5%，且最大不大于0.8mm。超出限值的缺欠应进行修磨，修磨处剩余壁厚不小于最小允许壁厚，且应平滑过渡。

9.11 尺寸、质量和偏差

9.11.1 尺寸

钢管的尺寸应包括规定外径D、规定壁厚t、规定长度L，由购方在订货合同中明确。

9.11.2 单位长度质量

钢管的单位长度理论质量按下式计算：
[W = 0.02466 times (D - t) times t]
式中：W为单位长度质量（kg/m）；D为钢管规定外径（mm）；t为钢管规定壁厚（mm）。

9.11.3 直径偏差、壁厚偏差、长度偏差和直度偏差

1. 外径偏差应符合表9的规定。

表9 钢管外径允许偏差

2. 壁厚偏差应符合表10的规定。

表10 钢管壁厚允许偏差

3. 长度偏差：钢管的长度偏差应为0~+100mm，经购方同意，可调整长度偏差范围。

4. 直度偏差：钢管的全长直度偏差不应大于钢管总长度的0.2%，管端局部直度偏差不应大于1mm/m。

9.12 管端加工

9.12.1 总则

钢管的管端加工形式由购方在订货合同中明确，包括平端、螺纹端、承口端等。

9.12.2 加工有螺纹的管端(仅对PSL1)

1. 螺纹加工应符合API Spec 5B的规定，螺纹应光滑，无毛刺、裂纹、断牙等缺陷。

2. 螺纹加工后应进行通规、止规检验，符合API Spec 5B的规定。

3. 接箍应符合附录F的规定，接箍应手工拧紧在钢管上，螺纹表面应涂覆符合要求的螺纹脂。

9.12.3 承口端(仅适用于PSL1)

1. 承口端的形式和尺寸应符合订货合同要求，承口加工后应进行外观检查，无裂纹、毛刺等缺陷。

2. 承口与插口的配合间隙应符合设计要求，保证焊接或连接质量。

9.12.4 特殊接箍用管端加工(仅适用于PSL1)

1. 管端加工尺寸应符合特殊接箍的设计要求，距管端至少200mm范围内的钢管表面应无压痕、突起、辊印等缺陷。

2. 管端加工后应进行尺寸检验，符合要求后方可装配接箍。

9.12.5 平端

1. 对于t≤3.2mm的平端钢管，端面应切直，无毛刺、飞边。

2. 对于t＞3.2mm的平端钢管，端面应加工焊接坡口，坡口角应为30°，偏差+5°/0°，钝边尺寸应为1.6mm，偏差±0.8mm。经购方同意，可采用其他坡口形式。

3. 无缝钢管内表面坡口加工的内锥角应符合表11的规定。

表11 SMLS管最大内锥角

9.13 焊缝偏差

9.13.1 钢带/钢板边缘间的径向偏移(错边)

1. EW/LW管的错边不应使焊缝处剩余壁厚小于最小允许壁厚。

2. SAW/COW管的错边应符合表12的规定。

表12 SAW和COW管最大允许错边

9.13.2 毛刺或焊缝高度

1. EW/LW管的外毛刺应去除至与母材基本平齐，内毛刺高度不应超出钢管内轮廓1.5mm，内毛刺刮槽深度应符合表13的规定。

表13 EW和LW管最大允许刮槽深度

2. SAW/COW管的焊道高度应符合表14的规定，管端100mm范围内的内焊道余高应修磨至不高出母材0.5mm。

表14 SAW和COW管最大允许焊道高度(除管端外)

9.13.3 埋弧焊(SAW)和组合焊(COW)管的焊偏

对于t≤20mm的钢管，焊道最大焊偏量不应超过3mm；对于t＞20mm的钢管，焊道最大焊偏量不应超过4mm。焊偏超出限值的焊缝，应进行无损检测，确认完全焊透和熔合，否则判定为不合格。

9.14 质量偏差

每根钢管的实际质量与理论质量的偏差不应超过±10%，经购方同意，可调整偏差范围。

9.15 PSL2钢管焊接性

PSL2钢管的碳当量应符合表4、表5的规定，焊接工艺应经评定，确保焊接接头的性能符合本标准要求。

10 检验

10.1 检验类型和检验文件

10.1.1 总则

制造商应对钢管进行出厂检验，检验项目、频次应符合本标准规定，检验合格后方可交货。检验分为非特定检验和特定检验，非特定检验为每批钢管均应进行的检验，特定检验为购方在订货合同中明确要求的检验。

10.1.2 PSL1钢管检验文件

PSL1钢管交货时，制造商应提供质量证明书，至少包括以下内容：

1. 本标准编号，即GB/T 9711-2017；

2. 产品规范水平、钢级、钢管类型；

3. 钢管规格（外径、壁厚、长度）；

4. 批号、炉号、数量；

5. 熔炼化学成分分析结果；

6. 拉伸性能、静水压试验结果；

7. 焊接钢管的焊缝无损检测结果；

8. 购方要求的其他检验项目结果。

10.1.3 PSL2钢管检验文件

PSL2钢管交货时，制造商应提供详细的检验文件，除PSL1要求的内容外，还应包括：

1. 产品化学成分分析结果；

2. CVN冲击试验、DWT试验结果；

3. 钢管热处理工艺记录；

4. 焊接工艺评定报告；

5. 钢管100%无损检测报告；

6. 购方要求的其他附加检验项目结果。

10.2 特定检验

10.2.1 检验频次

1. 化学成分分析：每炉钢应进行一次熔炼分析，每批钢管应进行至少一次产品分析。

2. 拉伸试验：每批钢管应进行一次拉伸试验，每批钢管数量不超过200根。对于连续热处理的钢管，每热处理炉次应进行一次拉伸试验。

3. CVN冲击试验：每批钢管应进行一次冲击试验，每批钢管数量不超过100根。

4. DWT试验：每批钢管应进行一次DWT试验，每批钢管数量不超过100根。

5. 静水压试验：每根钢管均应进行100%静水压试验。

6. 无损检测：PSL2钢管的焊缝应进行100%无损检测，PSL1钢管的焊缝应按购方要求进行无损检测。

10.2.2 产品分析的试块和试样

1. 产品分析试样应从钢管管体上制取，取样位置应远离焊缝和热影响区。

2. 试样应具有代表性，取样数量、制备方法应符合ASTM A751的规定。

10.2.3 力学性能试验的试块和试样

1. 拉伸试样应从钢管管体上制取，试样轴线应与钢管轴线垂直，对于焊接钢管，试样应远离焊缝。

2. 冲击试样应从钢管管体、焊缝、热影响区分别制取，缺口应垂直于钢管外表面，焊缝试样的缺口应位于焊缝中心，HAZ试样的缺口应位于熔合线外1mm处。

3. 导向弯曲试样应从焊缝处制取，面弯试样的拉伸面为钢管外表面，背弯试样的拉伸面为钢管内表面。

4. 试样的制备应符合ASTM A370、ASTM E23的规定。

10.2.4 试验方法

1. 化学成分分析：按ASTM A751的规定进行。

2. 拉伸试验：按ASTM A370的规定进行，试验温度为室温（10℃~35℃）。

3. CVN冲击试验：按ASTM E23的规定进行，试验温度为订货合同规定的温度。

4. DWT试验：按API RP 5L3的规定进行，试验温度与CVN冲击试验温度一致。

5. 弯曲试验、压扁试验、导向弯曲试验：按ASTM A370的规定进行。

6. 硬度试验：按ASTM E18的规定进行。

10.2.5 宏观检验和金相检验

1. 焊接钢管的焊缝应进行宏观检验，检验焊缝的熔透性、无未熔合、未焊透、裂纹、气孔等缺陷。

2. 经购方要求，可对钢管进行金相检验，检验晶粒度、带状组织、夹杂物等级，检验方法按ASTM E112的规定进行。

10.2.6 静水压试验

1. 静水压试验应采用水作为试验介质，试验前应将钢管内的空气排净。

2. 试验压力应缓慢升至规定值，保压时间符合9.4的规定，保压期间应检查钢管有无渗漏、变形。

3. 试验过程中，钢管出现渗漏、塑性变形的，判定为不合格，应予以拒收。

4. 试验后应将钢管内的水排净，经购方同意，可对钢管进行干燥处理。

10.2.7 外观检查

1. 每根钢管均应进行100%外观检查，检查钢管内外表面质量、管端加工质量、焊缝外观质量。

2. 外观检查应采用目视方法，对于表面缺欠，可采用量具测量深度、长度，判断是否符合验收极限。

3. 外观检查不合格的钢管，应按附录C的规定处置。

10.2.8 尺寸检测

1. 每根钢管均应进行尺寸检测，检测外径、壁厚、长度、直度、管端坡口尺寸。

2. 外径测量应在钢管两端和管体中部各测一个截面，每个截面测量相互垂直的两个直径，取平均值。

3. 壁厚测量应在钢管两端各测至少4个点，均匀分布在圆周上，记录最小壁厚。

4. 长度测量应采用卷尺或激光测距仪，测量钢管全长。

5. 直度测量应采用拉线法或直尺法，测量钢管全长的最大弯曲度。

6. 尺寸检测不合格的钢管，应进行矫正，矫正后重新检测，符合要求后方可交货。

10.2.9 称重

每批钢管应进行称重，记录实际总质量和单根钢管的平均质量，质量偏差应符合9.14的规定。

10.2.10 无损检验

1. 钢管的无损检验应符合附录E、附录K的规定，检验方法包括UT、MT、PT、RT。

2. 无损检验人员应具有相应的资质，无损检测设备应经校准合格。

3. 无损检验不合格的钢管，应按附录C的规定处置。

10.2.11 重新处理

1. 力学性能试验不合格的钢管，可进行重新热处理，重新热处理后应重新进行所有力学性能试验，重新热处理次数不应超过2次。

2. 表面缺陷修磨后的钢管，应重新进行外观检查和尺寸检测，符合要求后方可交货。

3. 补焊后的钢管，应重新进行无损检测和静水压试验，符合要求后方可交货。

10.2.12 复验

1. 若检验结果不符合本标准规定，可进行复验。复验取样数量为原取样数量的2倍，复验项目为不合格项目。

2. 复验结果全部符合本标准规定的，判定该批钢管合格；复验结果仍有一项不符合规定的，判定该批钢管不合格。

3. 对于不合格的单根钢管，可进行修复或剔除，剩余钢管重新进行检验。

11 标志

11.1 总则

每根钢管均应进行清晰、耐久的标志，标志应位于钢管外表面，距管端不大于500mm处，标志内容应完整、准确，不易磨损。

11.2 钢管标志

11.2.1 PSL1钢管标志

PSL1钢管的标志应至少包括以下内容：

1. 制造商名称或商标；

2. 本标准编号，即GB/T 9711-2017；

3. 产品规范水平PSL1；

4. 钢级代号；

5. 钢管规格（外径×壁厚）；

6. 炉号/批号；

7. 钢管长度（可选）。

11.2.2 PSL2钢管标志

PSL2钢管的标志应至少包括以下内容：

1. 制造商名称或商标；

2. 本标准编号，即GB/T 9711-2017；

3. 产品规范水平PSL2；

4. 钢级代号（含交货状态后缀Q/M）；

5. 钢管规格（外径×壁厚）；

6. 炉号/批号/钢管唯 一识别号；

7. 热处理炉号；

8. 适用的附录代号（如G、H、J等）。

11.2.3 标志方法

1. 标志可采用钢印、喷印、滚印等方法，钢印深度不应大于0.5mm，且不应损伤钢管基体。

2. 对于D≤60.3mm的钢管，可采用挂牌标志，挂牌应牢固固定在钢管上，标志内容完整。

3. 标志应清晰、耐久，在运输、贮存过程中不易脱落、磨损。

11.3 接箍标志

接箍上应标志制造商名称或商标、钢级、接箍规格，标志应位于接箍外表面，清晰、耐久。

11.4 多钢级钢管标志

1. 仅当购方和制造商协议时，允许对钢管进行多钢级标识，钢级≥L415/X60的钢管不允许标识多钢级。

2. 多钢级标识的钢管，应符合每个标识钢级的所有要求，标志应包含所有标识的钢级代号。

3. 多钢级钢管的检验文件应分别说明钢管符合每个钢级要求的检验结果。

4. 钢管交货后，不允许将钢管再次标识为不同钢级或不同PSL水平。

11.5 螺纹标识和证明

1. 加工有螺纹的钢管，应在靠近螺纹端的钢管上标志螺纹标准标记、钢管外径、螺纹类型代号。

2. 采用API Spec 5B螺纹的钢管，标志"API Spec 5B"作为螺纹符合该规范的证明，制造商应具有经鉴定合格的校对量规。

11.6 钢管加工厂标志

由非原制造商的加工厂进行热处理的钢管，应重新进行标志，去除原制造商的钢级、名称等标志，标注加工厂的名称、热处理状态、新的钢级和PSL水平。

12 涂层和螺纹保护器

12.1 涂层和内衬

1. 除非购方另有规定，钢管应以光管（无涂层）交货。

2. 经协议，钢管可涂覆临时外涂层，防止运输、贮存过程中生锈，涂层应光滑、坚硬，无流挂、脱落。

3. 经协议，钢管可涂覆特殊防腐涂层或内衬，涂层/内衬的性能应符合订货合同要求。

12.2 螺纹保护器

1. 加工有螺纹的钢管，两端应安装螺纹保护器，保护螺纹在运输、装卸过程中不受损伤。

2. 螺纹保护器应与螺纹紧密配合，不易脱落，材质应符合要求，不损伤螺纹表面。

3. 螺纹保护器应覆盖全部螺纹，包括管端外螺纹和接箍内螺纹。

13 记录

制造商应保存钢管生产、检验的全部记录，包括原料质量证明、生产工艺记录、热处理记录、检验试验报告、无损检测报告等。记录应至少保存5年，购方可在保存期内查阅记录。

14 钢管装载

1. 钢管装载、运输过程中，应采取保护措施，防止钢管变形、损伤、腐蚀。

2. 钢管应采用吊带或软质吊具装卸，严禁用钢丝绳直接捆绑钢管，防止损伤钢管表面和涂层。

3. 钢管应分层堆放，层间应采用垫木隔离，防止钢管滚动、碰撞，垫木间距应保证钢管不产生弯曲变形。

4. 长距离运输的钢管，应进行固定，防止运输过程中发生位移、碰撞。

附录A (规范性附录) 对接钢管规范

A.1 总则
A.1.1 对接钢管仅适用于PSL1钢管，PSL2钢管不允许对接，除非购方在订货合同中明确书面同意。
A.1.2 对接钢管的焊接工艺应按ISO 15607或ISO 15614-1进行评定，焊接工艺评定报告应提交购方确认。
A.1.3 对接钢管的短管长度不应小于600mm，每根成品钢管的对接焊缝数量不应超过2个，即成品钢管最多由3段短管对接而成。
A.1.4 购方应在订货合同中明确对接钢管的允许比率，未明确时，对接钢管数量不应超过订货总量的5%。

A.2 焊接要求
A.2.1 对接焊缝应采用全焊透结构，焊接材料应与母材匹配，保证焊接接头的力学性能不低于母材标准要求。
A.2.2 对接焊缝的余高应不大于3mm，余高应平滑过渡到母材表面，无咬边、未熔合等缺陷。
A.2.3 对接焊缝的错边不应大于钢管壁厚的10%，最大不大于2mm。

A.3 检验要求
A.3.1 每道对接焊缝均应进行100%射线检测（RT）或超声检测（UT），检测方法符合附录E的规定，验收等级为Ⅱ级，无裂纹、未焊透、未熔合等危害性缺陷。
A.3.2 对接钢管应逐根进行静水压试验，试验压力符合9.4的规定，保压时间不小于10s，无渗漏、无变形。
A.3.3 对接焊缝应进行外观检查，符合9.10的规定。

A.4 标志
对接钢管应在距对接焊缝两侧100mm处，用钢印或喷印标注对接焊缝代号"W"，并在检验文件中注明对接焊缝数量、位置、检测结果。

附录B (规范性附录) PSL2钢管制造工艺评定

B.1 总则
PSL2钢管的制造关键工艺应进行工艺评定，评定合格后方可用于正式生产。工艺评定包括焊接工艺评定、热处理工艺评定、冷扩径工艺评定、补焊工艺评定。

B.2 焊接工艺评定
B.2.1 焊接钢管的焊接工艺应按ISO 15614-1进行评定，评定内容包括焊接方法、焊接材料、焊接参数、坡口形式、预热温度、焊后热处理等。
B.2.2 焊接工艺评定试件应进行拉伸试验、冲击试验、导向弯曲试验、宏观金相检验、硬度试验，试验结果应符合本标准规定。
B.2.3 当焊接工艺参数发生超出评定范围的变更时，应重新进行焊接工艺评定。

B.3 热处理工艺评定
B.3.1 钢管的热处理工艺应进行评定，评定内容包括加热温度、保温时间、冷却方式、冷却介质等。
B.3.2 热处理工艺评定试件应进行拉伸试验、冲击试验、金相检验、硬度试验，试验结果应符合本标准规定。
B.3.3 当热处理设备、热处理工艺参数发生重大变更时，应重新进行热处理工艺评定。

B.4 冷扩径工艺评定
B.4.1 钢管的冷扩径工艺应进行评定，评定内容包括扩径率、扩径方式、扩径前钢管状态、扩径后性能变化。
B.4.2 冷扩径工艺评定应验证扩径后钢管的尺寸精度、力学性能、残余应力符合本标准规定。
B.4.3 当扩径率超出0.8%~1.5%范围时，应重新进行冷扩径工艺评定。

B.5 补焊工艺评定
B.5.1 钢管的补焊工艺应按ISO 15614-1进行评定，评定内容包括补焊方法、焊接材料、焊接参数、预热温度、焊后热处理、补焊深度、补焊长度等。
B.5.2 补焊工艺评定试件应进行拉伸试验、冲击试验、硬度试验、无损检测，试验结果应符合本标准规定。
B.5.3 补焊工艺评定合格后，方可进行钢管补焊，补焊工艺应严格按照评定合格的工艺执行。

附录C (规范性附录) 表面缺欠和缺陷的处理

C.1 总则
钢管表面的缺欠应按本附录的规定进行处置，超出验收极限的缺欠判定为缺陷，缺陷处置方法包括修磨、补焊、切除缺陷段、拒收整根钢管。

C.2 修磨处置
C.2.1 对于表面缺欠，可采用修磨方法去除，修磨处应平滑过渡，与周围母材表面的夹角不应大于1:5。
C.2.2 修磨后的剩余壁厚不应小于钢管的最小允许壁厚，否则应采用补焊方法处置，或切除缺陷段。
C.2.3 修磨后的钢管应重新进行外观检查，必要时进行磁粉检测或渗透检测，确认缺欠完全去除。

C.3 补焊处置
C.3.1 缺陷补焊应符合附录D的规定，补焊前应将缺陷完全清除，清除区域应进行渗透检测或磁粉检测，确认无残留缺陷。
C.3.2 补焊长度不应小于50mm，补焊深度不应大于钢管壁厚的30%，单处补焊面积不应大于75cm²，每根钢管的补焊处数量不应超过3处。
C.3.3 补焊后的焊缝应进行外观检查、无损检测，必要时进行硬度试验，符合本标准规定。
C.3.4 补焊后的钢管应重新进行静水压试验，符合9.4的规定。

C.4 切除缺陷段处置
C.4.1 对于无法通过修磨、补焊修复的缺陷，应切除缺陷所在的管段，切除后的钢管长度应符合订货合同规定的长度偏差要求。
C.4.2 切除后的管端应重新加工坡口，符合9.12.5的规定。

C.5 拒收处置
对于存在严重缺陷、无法通过修磨、补焊、切除修复的钢管，应整根拒收。包括但不限于：

1. 钢管存在贯穿性裂纹、大面积分层；

2. 焊缝存在未焊透、未熔合，无法修复；

3. 钢管尺寸偏差超出限值，无法矫正；

4. 力学性能试验不合格，重新热处理后仍不合格；

5. 静水压试验不合格，无法修复。

附录D (规范性附录) 补焊工艺

D.1 总则
钢管的补焊应按本附录的规定执行，补焊工艺应经工艺评定合格，补焊人员应具有相应的资质。

D.2 补焊前准备
D.2.1 补焊前应采用机械方法完全清除缺陷，清除深度应至缺陷下方至少1.5mm，清除区域的底部应圆滑，无尖角，坡口角度应保证焊接可达性，便于焊透。
D.2.2 缺陷清除后，应采用磁粉检测或渗透检测，确认缺陷完全清除，无残留裂纹、缺欠。
D.2.3 补焊前应将坡口及两侧至少25mm范围内的铁锈、油污、水分、氧化皮等杂质清理干净。
D.2.4 对于钢级≥L415/X60的钢管，补焊前应进行预热，预热温度应不低于100℃，预热范围为坡口两侧至少3倍壁厚，且不小于100mm。

D.3 补焊要求
D.3.1 补焊应采用低氢型焊接材料，焊接材料应与母材匹配，使用前应按规定进行烘干、保温。
D.3.2 补焊应采用多层多道焊，每层焊道厚度不应大于4mm，层间应清理焊渣，检查无缺陷后再焊接下一层。
D.3.3 补焊焊缝的余高应不大于2mm，余高应平滑过渡到母材表面，无咬边、未熔合等缺陷。
D.3.4 补焊长度不应小于50mm，严禁点焊修补。
D.3.5 同一部位的补焊次数不应超过2次。

D.4 补焊后处理
D.4.1 补焊后，对于钢级≥L415/X60的钢管，应进行消应力热处理，热处理温度应不低于550℃，保温时间按壁厚计算，每25mm壁厚保温不少于30min。
D.4.2 补焊后的焊缝应进行外观检查，符合9.10的规定。
D.4.3 补焊后的焊缝应进行100%超声检测或射线检测，符合附录E的规定，无裂纹、未焊透、未熔合等缺陷。
D.4.4 补焊后的钢管应重新进行静水压试验，符合9.4的规定。
D.4.5 经购方要求，补焊区域应进行硬度试验，硬度值应符合购方规定的要求。

D.5 禁止补焊的情况
以下情况禁止补焊，应切除缺陷段或拒收整根钢管：

1. 钢管壁厚t＜4mm的焊缝缺陷；

2. 贯穿钢管壁厚的缺陷；

3. 钢带/钢板对头焊缝的缺陷；

4. 裂纹长度超过钢管周长20%的缺陷；

5. 同一部位补焊2次后仍存在缺陷的；

6. 购方明确禁止补焊的钢管。

附录E (规范性附录) 非酸性或非海上服役条件钢的无损检验

E.1 总则
本附录规定了非酸性、非海上服役条件钢管的无损检验要求，包括焊缝无损检验、管体无损检验、表面无损检验。酸性或海上服役条件钢管的无损检验应符合附录K的规定。

E.2 焊缝无损检验
E.2.1 PSL2钢管的焊缝应进行100%无损检验，PSL1钢管的焊缝无损检验由购方在订货合同中明确。
E.2.2 焊缝无损检验方法包括超声检测（UT）、射线检测（RT），验收等级应符合表E.1的规定。

表E.1 焊缝无损检验验收等级

E.2.3 焊缝UT检测应覆盖整个焊缝及焊缝两侧各15mm的热影响区，检测灵敏度应符合ISO 10893-8的规定。
E.2.4 焊缝RT检测应采用双壁双影或单壁单影法，像质计灵敏度应符合ISO 10893-2的规定，应能识别焊缝厚度2%的金属丝。
E.2.5 焊缝无损检验应在钢管最终热处理后、静水压试验前进行。

E.3 管体分层无损检验
E.3.1 经购方协议，应对钢管管体进行分层超声检验，检验方法按ISO 10893-4的规定。
E.3.2 验收等级：单个分层面积不应大于25mm×25mm，焊缝两侧15mm范围内不允许有分层。

E.4 表面无损检验
E.4.1 钢管管端、补焊区域应进行磁粉检测（MT）或渗透检测（PT），检验方法按ISO 10893-5（MT）、ISO 10893-6（PT）的规定。
E.4.2 验收等级：不允许存在裂纹、发纹、白点等线性缺陷，单个圆形缺陷尺寸不应大于1.5mm。

E.5 无损检验人员资质
无损检验人员应按ISO 9712的规定进行资质鉴定，至少达到Ⅱ级水平，签发检验报告的人员应达到Ⅲ级水平。

E.6 磁粉检验补充要求
E.6.1 磁粉检验设备应能产生足够的磁场，确保能检出钢管表面的裂纹、裂缝等缺陷。
E.6.2 磁粉检验应采用连续法，磁化电流应保证钢管表面磁场强度不低于2400A/m。
E.6.3 磁粉检验对比标样应符合ISO 10893-5的规定，每次检验前应校验灵敏度。

E.7 剩磁
E.7.1 对于D≥168.3mm的平端钢管，以及采用电磁方法检验的所有钢管，应进行剩磁测量。
E.7.2 剩磁测量应采用霍尔效应高斯计，在钢管两端沿周向相距90°测量4个读数，4个读数的平均值应≤3.0mT，任一读数不应超过3.5mT。
E.7.3 剩磁超出限值的钢管，应进行退磁处理，退磁后重新测量，符合要求后方可交货。
E.7.4 剩磁测量频次：每个工作班每4h至少测量1根钢管，磁检验后应补充测量。

E.8 不合格钢管的处置
无损检验不合格的钢管，应按附录C的规定处置，修复后应重新进行无损检验，符合要求后方可交货。

附录F (规范性附录) 接箍要求(仅对PSL1)

F.1 材料
F.1.1 成品接箍应符合本附录规定钢级的PSL1化学成分、力学性能、无损检验要求。
F.1.2 L175、L175P、A25、A25P钢管的接箍可为无缝或焊接接箍。
F.1.3 L210、L245、A、B钢管的接箍应为无缝接箍，力学性能不低于钢管要求；经协议，D≥355.6mm的钢管可采用焊接接箍。

F.2 尺寸
接箍的尺寸、偏差应符合表F.1的规定，接箍与钢管的配合应符合API Spec 5B的规定。

表F.1 接箍尺寸、质量和偏差

F.3 检验
F.3.1 接箍应进行外观检查，无气孔、凹坑、渣痕、裂纹等有损连接功能的缺欠，螺纹应完整、光滑，无断牙、毛刺。
F.3.2 接箍应进行通规、止规检验，符合API Spec 5B的规定。
F.3.3 接箍应进行磁粉检测，无裂纹、发纹等缺陷。

附录G (规范性附录) 抗延性断裂扩展的PSL2钢管

G.1 引言
G.1.1 本附录规定了输气管线用抗延性断裂扩展PSL2钢管的附加要求，为确定钢管止裂所需的CVN冲击功提供了指南。
G.1.2 足够的断口剪切面积和CVN吸收能，是保证钢管避免脆性断裂、控制延性断裂扩展的核心性能。

G.2 购方提供的附加信息
购方应在订货合同中明确以下内容：

1. CVN冲击试验的最小平均吸收能数值；

2. CVN冲击试验和DWT试验的温度；

3. 晶粒度、带状组织、夹杂物的验收要求。

G.3 验收极限
G.3.1 在规定的试验温度下，D＜508mm的钢管，管体CVN冲击试验平均断口剪切面积应≥85%。
G.3.2 在规定的试验温度下，D≥508mm的钢管，管体DWT试验平均断口剪切面积应≥85%。
G.3.3 每个冲击试验组的平均吸收能，不应小于购方规定的最小值，单个试样的吸收能不应小于平均值的70%。

G.4 试验频次
G.4.1 D＜508mm的焊管，每批钢管应进行一次管体CVN试验，每批数量不超过100根。
G.4.2 D≥508mm的焊管，每批钢管应进行一次管体CVN试验和DWT试验，每批数量不超过100根。

G.5 钢管标志和检验文件
G.5.1 钢管标志中，产品规范水平代号后应加字母"G"，表示本附录适用。
G.5.2 检验文件应包括：试验温度、CVN吸收能结果、DWT试验结果、晶粒度/带状组织/夹杂物检验结果。

G.6 止裂CVN吸收能确定指南
本附录提供了5种确定陆上埋地输气管线钢管止裂CVN吸收能的方法，包括Battelle双曲线法、EPRG方法、DNV方法等，管线设计者可根据管线工况选择适用的方法，也可采用全尺寸爆破试验进行验证。

附录H (规范性附录) 酸性服役条件PSL2钢管的订购

H.1 总则
本附录规定了酸性服役（含H2S腐蚀环境）条件用PSL2钢管的附加要求，本附录适用于符合NACE MR0175/ISO 15156规定的酸性油气环境用管线钢管。

H.2 购方提供的附加信息
购方应在订货合同中明确以下内容：

1. 酸性服役环境的工况参数，包括H2S分压、介质温度、pH值、氯离子含量；

2. 钢管的硬度限值，通常最大硬度不超过22HRC；

3. 硫化物应力开裂(SSC)试验要求；

4. 氢致开裂(HIC)试验要求；

5. 焊缝和热影响区的硬度要求。

H.3 钢级和交货状态
H.3.1 酸性服役钢管的钢级不应超过L485/X70，优先选用L245/B~L360/X52钢级。
H.3.2 钢管的交货状态应为正火、正火+回火、淬火+回火，不允许采用控制轧制状态交货。
H.3.3 钢管的碳当量CEIIW应≤0.40%，CEpcm应≤0.22%，硫含量应≤0.005%，磷含量应≤0.015%。

H.4 材料要求
H.4.1 钢应采用电炉+炉外精炼+真空脱气工艺冶炼，应为超低碳镇静钢，钢中夹杂物应控制，硫化物夹杂评级不超过2.0级，氧化物夹杂评级不超过2.0级。
H.4.2 钢管的显微组织应为均匀的铁素体+珠光体、贝氏体组织，不允许有马氏体组织，带状组织评级不超过3.0级。
H.4.3 钢管管体、焊缝、热影响区的最大硬度不应超过22HRC，单个测点硬度不应超过24HRC。

H.5 试验要求
H.5.1 硫化物应力开裂(SSC)试验应按NACE TM0177的规定进行，采用A法溶液，试验时间720h，试样应无开裂。
H.5.2 氢致开裂(HIC)试验应按NACE TM0284的规定进行，试验时间96h，验收指标：裂纹敏感率(CSR)≤2%，裂纹长度率(CLR)≤15%，裂纹厚度率(CTR)≤5%。
H.5.3 每炉钢应进行一次HIC试验，每批钢管应进行一次SSC试验。

H.6 制造要求
H.6.1 钢管的冷扩径率应不小于1.0%，冷扩径后应进行消除应力热处理。
H.6.2 钢管不允许补焊，除非购方书面同意。
H.6.3 钢管的焊缝应进行100%UT+RT检测，管体应进行100%UT分层检测。

H.7 标志和检验文件
H.7.1 钢管标志中，产品规范水平代号后应加字母"H"，表示本附录适用。
H.7.2 检验文件应包括：化学成分、硬度试验结果、HIC/SSC试验结果、无损检测报告、热处理记录。

附录I (规范性附录) 过出油管(TFL)的订购

I.1 总则
本附录规定了过出油管（Through Flow Line，TFL）用钢管的附加要求，TFL钢管用于油田井下作业的流体输送，要求较高的尺寸精度和表面质量。

I.2 购方提供的附加信息
购方应在订货合同中明确以下内容：

1. 钢管的通径要求，最小通径尺寸；

2. 钢管内表面粗糙度要求；

3. 钢管的直度偏差要求；

4. 钢管两端的连接形式和尺寸。

I.3 验收极限
I.3.1 钢管的外径偏差应为±0.4mm，壁厚偏差应为±10%t，最小壁厚不应小于规定值。
I.3.2 钢管的全长直度偏差不应大于钢管总长度的0.1%，局部直度偏差不应大于0.5mm/m。
I.3.3 钢管内表面粗糙度Ra不应大于3.2μm，内表面应无划痕、凹坑、毛刺等缺陷。
I.3.4 钢管的通径应符合购方规定，应采用规定直径的通径规逐根通过，无卡阻。

I.4 试验要求
I.4.1 每根钢管应进行100%静水压试验，试验压力为规定屈服强度的80%，保压时间不小于15s。
I.4.2 每根钢管应进行100%内表面涡流检测，无裂纹、折叠、凹坑等缺陷。
I.4.3 每批钢管应进行拉伸试验、冲击试验，试验结果符合本标准PSL2的规定。

I.5 标志和检验文件
I.5.1 钢管标志中，产品规范水平代号后应加字母"I"，表示本附录适用。
I.5.2 检验文件应包括：通径检测结果、内表面粗糙度检测结果、尺寸检测报告、无损检测报告。

附录J (规范性附录) 海上服役条件PSL2钢管的订购

J.1 总则
本附录规定了海上服役（包括海底管线、海上平台管线）条件用PSL2钢管的附加要求，适用于海洋环境用油气输送管线钢管。

J.2 购方提供的附加信息
购方应在订货合同中明确以下内容：

1. 海上服役的环境参数，包括水深、设计温度、腐蚀环境；

2. 钢管的防腐要求，包括涂层类型、壁厚腐蚀裕量；

3. 钢管的疲劳性能要求；

4. 钢管的落锤撕裂试验要求；

5. 钢管的尺寸精度和重量偏差要求；

6. 管端加工和坡口要求。

J.3 钢级和交货状态
J.3.1 海上服役钢管的钢级应不超过L555/X80，优先选用L245/B~L485/X70钢级。
J.3.2 钢管的交货状态应为正火、正火+回火、淬火+回火，经购方同意，可采用控制轧制状态交货。
J.3.3 钢管的碳当量应符合表4、表5的规定，硫含量应≤0.010%，磷含量应≤0.020%。

J.4 材料要求
J.4.1 钢管的低温冲击性能应符合购方规定，试验温度通常为-10℃~0℃，CVN冲击吸收能应不低于表8规定值的1.2倍。
J.4.2 对于D≥508mm、t≥10mm的钢管，DWT试验断口剪切面积应≥85%，试验温度与冲击试验温度一致。
J.4.3 钢管的显微组织应均匀，无带状组织超标，晶粒度应不细于6级。

J.5 制造要求
J.5.1 钢管的冷扩径率应不小于1.0%，以保证尺寸精度。
J.5.2 钢管的焊缝应进行100%UT+RT检测，管体应进行100%UT分层检测，管端应进行MT检测。
J.5.3 钢管的管端坡口应进行机械加工，尺寸精度应符合设计要求，管端椭圆度应不大于0.5%D。
J.5.4 钢管不允许对接，除非购方书面同意。
J.5.5 钢管的补焊应严格按附录D的规定执行，每根钢管的补焊处不应超过2处，补焊后应进行消应力热处理。

J.6 试验要求
J.6.1 经购方要求，钢管应进行疲劳试验，试验方法按GB/T 3075的规定，疲劳性能应符合设计要求。
J.6.2 每批钢管应进行拉伸试验、冲击试验、DWT试验，试验频次符合本标准PSL2的规定。
J.6.3 每根钢管应进行100%静水压试验，保压时间不小于15s。

J.7 涂层和防护
J.7.1 钢管外表面应涂覆3PE/3PP防腐涂层，内表面可根据要求涂覆防腐内涂层，涂层性能应符合相关标准规定。
J.7.2 钢管管端应预留100mm~150mm的不涂覆区域，便于现场焊接，管端应安装保护帽，防止运输过程中损伤坡口和涂层。

J.8 标志和检验文件
J.8.1 钢管标志中，产品规范水平代号后应加字母"J"，表示本附录适用。
J.8.2 检验文件应包括：低温冲击试验结果、DWT试验结果、涂层性能检测报告、尺寸检测报告、无损检测报告。

附录K (规范性附录) 酸性和/或海上服役条件钢管的无损检验

K.1 总则
本附录规定了酸性和/或海上服役条件钢管的无损检验附加要求，本附录的要求高于附录E，应优先执行。

K.2 焊缝无损检验
K.2.1 钢管焊缝应进行100%UT+RT双重检测，检测方法分别符合ISO 10893-8、ISO 10893-2的规定。
K.2.2 UT验收等级：不允许存在裂纹、未焊透、未熔合，单个缺陷当量≥φ1.5mm的缺陷不允许存在。
K.2.3 RT验收等级：不允许存在裂纹、未焊透、未熔合，圆形缺陷≥φ2mm、条形缺陷长度＞2mm的缺陷不允许存在。
K.2.4 焊缝无损检验应在钢管最终热处理后、静水压试验前、补焊后分别进行。

K.3 管体无损检验
K.3.1 钢管管体应进行100%超声分层检测，检验方法按ISO 10893-4的规定，单个分层面积不应大于10mm×10mm，焊缝两侧25mm范围内不允许有任何分层。
K.3.2 钢管管体应进行100%涡流检测或磁粉检测，检验方法按ISO 10893-3、ISO 10893-5的规定，不允许存在裂纹、发纹等线性缺陷。

K.4 管端无损检验
钢管两端至少200mm范围内，应进行100%UT周向检测和MT检测，不允许存在裂纹、分层等缺陷。

K.5 补焊区域无损检验
补焊区域应进行100%UT+MT/PT检测，补焊区域及两侧25mm范围内，不允许存在裂纹、未熔合、气孔等缺陷。

K.6 检验人员和设备
K.6.1 无损检验人员应按ISO 9712的规定进行资质鉴定，签发检验报告的人员应达到Ⅲ级水平，检验人员应具有至少3年酸性/海上服役钢管无损检验经验。
K.6.2 无损检测设备应每年校准一次，每次检验前应进行灵敏度校验，校验用对比试块应符合相关标准规定。

K.7 检验记录和报告
K.7.1 所有无损检验应保存完整的记录，包括检测参数、缺陷位置、缺陷尺寸、评定结果、检测人员、检测日期。
K.7.2 无损检测报告应包含钢管批号、炉号、规格、钢级、检测方法、验收标准、检测结果、检测人员签字、资质编号。

附录L (资料性附录) 相关国内外标准对照

本附录给出了本标准与API Spec 5L、ISO 3183、SY/T 5037等相关国内外标准的对应关系，便于使用者对照参考。

表L.1 本标准与相关标准钢级对照

表L.2 本标准与相关标准条款对照

附录M (资料性附录) 落锤撕裂(DWT)试验异常断口评价推荐作法

M.1 总则
本附录给出了DWT试验异常断口的评价方法，适用于DWT试验断口出现异常脆性区、剪切面积难以准确判定的情况。

M.2 异常断口分类
DWT试验异常断口分为三类：

1. Ⅰ类异常断口：锤击侧和缺口根部存在小范围脆性区，断口中部为大面积剪切区；

2. Ⅱ类异常断口：断口存在孤立的、不连续的脆性区，分布在剪切区中；

3. Ⅲ类异常断口：断口存在大面积连续脆性区，或脆性区贯穿断口厚度。

M.3 异常断口评价方法
M.3.1 方法A：适用于Ⅰ类异常断口

• 从锤击侧扣除1.5倍壁厚、缺口根部扣除5mm的区域，剩余区域作为有效评判区域；

• 有效评判区域内的脆性区面积全部计入，孤立的三角形脆性区面积按一半计算；

• 剪切面积=（有效评判区域总面积-脆性区总面积）/有效评判区域总面积×100%。

M.3.2 方法B：适用于Ⅱ类异常断口

• 全断口作为有效评判区域；

• 直径小于5mm的孤立脆性区可忽略不计，直径≥5mm的脆性区面积全部计入；

• 超过25mm范围的孤立分布脆性区，面积全部累加计算；

• 三角形/箭头形脆性区面积按一半计算。

M.3.3 方法C：适用于Ⅲ类异常断口

• 从锤击侧扣除1.5倍壁厚、缺口根部扣除5mm的区域，剩余区域作为有效评判区域；

• 有效评判区域内所有脆性区面积全部累加计算，无豁免；

• 剪切面积=（有效评判区域总面积-脆性区总面积）/有效评判区域总面积×100%。

M.4 评价结果判定
按上述方法计算的剪切面积≥85%时，判定DWT试验合格；剪切面积＜85%时，判定DWT试验不合格。对于异常断口，应在试验报告中注明断口类型、评价方法、计算过程。

附录N (资料性附录) 本标准与ISO 3183:2012的技术性差异及其原因

本附录给出了本标准与ISO 3183:2012《石油天然气工业 管线输送系统用钢管》的技术性差异及其原因，见表N.1。

表N.1 本标准与ISO 3183:2012的技术性差异及原因

参考文献

[1] ISO 3183:2012 石油天然气工业 管线输送系统用钢管
[2] API Spec 5L 管线钢管规范 第45版
[3] NACE MR0175/ISO 15156 石油和天然气工业 油气开采中用于含H2S环境的材料 第1部分：抗开裂碳钢和低合金钢
[4] NACE TM0177 金属在H2S环境中抗硫化物应力开裂的实验室试验
[5] NACE TM0284 管线钢抗氢致开裂的评价试验
[6] ASTM A370 钢产品力学性能试验方法和定义
[7] ASTM E23 金属材料缺口冲击试验方法
[8] ISO 10893 钢管无损检测系列标准
[9] API RP 5L3 管线钢管落锤撕裂试验推荐作法
[10] GB/T 9253.2 石油天然气工业 套管、油管和管线管螺纹的加工、测量和检验