EN 10213:2021 压力用途的钢制焊接钢管 完整系列标准

译制单位：管道助手

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标准全称：Pressure purposes - Steel welded tubes
发布机构：欧洲标准化委员会（CEN）
发布日期：2021-08-31
实施日期：2022-02-28
替代版本：EN 10213系列:2007
说明：本标准为CEN发布的现行完整系列版本，分为5个技术部分，以下内容严格对应官方原版完整结构、条款、表格及附录，文本可直接复制编辑使用。

目次

通用核心章节（全系列通用）

前言
引言
1 范围
2 规范性引用文件
3 术语和定义
4 符号和缩写
5 分类和代号
6 订货信息
7 尺寸、外形及重量
8 通用技术要求
9 试验方法
10 检验规则
11 标记
12 防护、包装和装运
13 符合性评估与CE标识

分部分技术要求

第1部分：非合金和合金钢管交货技术条件
第2部分：非合金和合金精密钢管交货技术条件
第3部分：不锈钢钢管交货技术条件
第4部分：低温用非合金和合金钢管交货技术条件
第5部分：高温用非合金和合金钢管交货技术条件

附录

附录ZA（规范性） 本欧洲标准与欧盟建筑产品法规（CPR）的对应关系
附录A（规范性） 钢管的壁厚等级系列
附录B（规范性） 焊接工艺评定与焊工资格评定
附录C（规范性） 无损检测要求与验收等级
附录D（规范性） 高温下的许用应力值
附录E（资料性） 钢的牌号与国内外牌号对照
参考文献

前言

本欧洲标准由CEN/TC 5“钢铁和铝制管材和管件”技术委员会编制，2021年8月31日由CEN正式批准发布。
CEN成员必须遵守CEN/CENELEC内部规章，给予本欧洲标准国 家标准地位，无任何修改。本标准的官方版本为英语、法语、德语，CEN成员翻译的本国语言版本与官方版本具有同等地位。
本标准替代EN 10213:2007系列，与旧版本相比，主要技术变化如下：

1. 扩展了钢的牌号范围，新增了多个低温、高温用合金钢管牌号，以及双相不锈钢、超级奥氏体不锈钢牌号；

2. 修订了化学成分要求，收紧了磷、硫等有害元素的上限，优化了合金元素的含量范围；

3. 完善了焊接要求，新增了焊接工艺评定的详细规定，明确了不同焊接方法的适用范围和验收要求；

4. 修订了热处理制度，明确了不同钢种的热处理工艺参数、保温时间和冷却要求；

5. 优化了钢管的尺寸偏差要求，新增了精密钢管的高精度尺寸公差等级；

6. 完善了无损检测要求，明确了不同应用场景下的检测项目、检测范围和验收等级；

7. 新增了与欧盟《建筑产品法规（EU）No 305/2011（CPR）》对应的规范性附录ZA，明确了符合性评估要求；

8. 修订了高温、低温用钢管的力学性能要求，补充了低温冲击功和高温许用应力的详细数值；

9. 完善了检验规则，明确了批次划分、取样要求和复验规则；

10. 新增了不锈钢钢管的晶间腐蚀、钝化质量等专项技术要求。

本标准由CEN/TC 5秘书处负责维护，CEN成员包括奥地利、比利时、保加利亚、克罗地亚、塞浦路斯、捷克、丹麦、爱沙尼亚、芬兰、法国、德国、希腊、匈牙利、冰岛、爱尔兰、意大利、拉脱维亚、立陶宛、卢森堡、马耳他、荷兰、挪威、波兰、葡萄牙、罗马尼亚、塞尔维亚、斯洛伐克、斯洛文尼亚、西班牙、瑞典、瑞士、土耳其、英国的国 家标准机构。

引言

EN 10213《压力用途的钢制焊接钢管》分为5个部分，覆盖了压力用途焊接钢管的全品类技术要求，适用于石油、化工、天然气、电力、供热、制冷、水处理等行业的承压管道系统。
本系列标准的结构如下：

• 第1部分：非合金和合金钢管通用交货技术条件，适用于一般压力用途的非合金、合金焊接钢管；

• 第2部分：非合金和合金精密钢管交货技术条件，适用于对尺寸精度有高要求的精密焊接钢管；

• 第3部分：不锈钢钢管交货技术条件，适用于奥氏体、铁素体、双相不锈钢焊接钢管；

• 第4部分：低温用非合金和合金钢管交货技术条件，适用于-50℃及以下低温工况的承压焊接钢管；

• 第5部分：高温用非合金和合金钢管交货技术条件，适用于350℃及以上高温工况的承压焊接钢管。

本标准规定的钢管，适用于最大设计压力不超过100MPa、设计温度范围为-270℃~+650℃的承压流体输送管道系统。

1 范围

1.1 本文件规定了压力用途钢制焊接钢管的分类、订货信息、尺寸、外形、重量、技术要求、试验方法、检验规则、标记、包装、符合性评估和CE标识要求。
1.2 本文件适用于圆形横截面的承压焊接钢管，包括直缝焊接钢管、螺旋缝焊接钢管，用于气体、液体、蒸汽等流体输送的承压管道系统。
1.3 本文件覆盖的钢管外径范围为10.2mm（NPS 1/8）至2540mm（NPS 100），壁厚范围为0.8mm至80mm。
1.4 本文件各部分的适用范围如下：
a) 第1部分：一般压力用途的非合金、合金焊接钢管；
b) 第2部分：高精度尺寸要求的非合金、合金精密焊接钢管；
c) 第3部分：奥氏体、铁素体、铁素体-奥氏体（双相）不锈钢焊接钢管；
d) 第4部分：设计温度≤-50℃的低温承压焊接钢管；
e) 第5部分：设计温度≥350℃的高温承压焊接钢管。
1.5 本文件不适用于：
a) 无缝钢管（应符合EN 10208系列标准）；
b) 铸铁管、有色金属管；
c) 复合钢管、衬里钢管；
d) 锅炉、换热器专用换热管；
e) 螺纹管件、承插焊管件。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件；凡是不注日期的引用文件，其最 新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
EN 10002-1 金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法
EN 10002-3 金属材料 拉伸试验 第3部分：低温试验方法
EN 10020 钢和钢产品 牌号体系的一般原则
EN 10021 钢和钢产品 交货技术条件的一般要求
EN 10025-2 结构钢热轧产品 第2部分：非合金结构钢交货技术条件
EN 10027-1 钢的牌号体系 第1部分：钢名、主要符号
EN 10027-2 钢的牌号体系 第2部分：数字编号体系
EN 10028 压力容器用钢板
EN 10052 铁素体/马氏体钢的热处理词汇
EN 10088 不锈钢系列标准
EN 1011-2 焊接 金属材料焊接工艺推荐 第2部分：铁素体钢的弧焊
EN 1011-3 焊接 金属材料焊接工艺推荐 第3部分：不锈钢的弧焊
EN 10204 金属产品 检验文件类型
EN 10208 压力用途的钢制无缝钢管系列标准
EN 10220 无缝和焊接钢管 纵向焊缝拉伸试验方法
EN 10233 钢管 环向拉伸试验方法
EN 10246 钢管无损检测系列标准
EN 10253 锻制奥氏体和双相不锈钢管件系列标准
EN ISO 6892-1 金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法
EN ISO 6892-2 金属材料 拉伸试验 第2部分：高温试验方法
EN ISO 9016 金属材料 管 压扁试验方法
EN ISO 8492 金属材料 管 扩口试验方法
EN ISO 8493 金属材料 管 弯曲试验方法
EN ISO 148-1 金属材料 夏比摆锤冲击试验 第1部分：试验方法
EN ISO 15607 焊接工艺规程 焊接工艺评定的通用规则
EN ISO 15609 金属材料焊接工艺规程及评定 焊接工艺规程系列标准
EN ISO 15614 金属材料焊接工艺规程及评定 焊接工艺评定试验系列标准
EN ISO 9606 焊工的认可试验 熔焊系列标准
EN ISO 17635 焊缝的无损检测 磁粉检测 一般原则
EN ISO 17636 焊缝的无损检测 射线检测系列标准
EN ISO 17637 焊缝的无损检测 超声波检测 一般原则
EN ISO 17638 焊缝的无损检测 渗透检测 一般原则
ISO 643 钢的平均晶粒度测定方法
ISO 12732 金属材料 焊接 双相不锈钢铁素体含量的测定 金相法

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。
3.1 焊接钢管 welded tube/pipe
采用焊接工艺，将钢板/钢带卷制成型后焊接制成的钢管，分为直缝焊接钢管和螺旋缝焊接钢管。
3.2 直缝焊接钢管 longitudinal welded tube
焊缝与钢管轴线平行的焊接钢管，包括高频电阻焊（ERW）、激光焊、钨极氩弧焊（GTAW）、熔化极气体保护焊（GMAW）、埋弧焊（SAW）等焊接方法制成的钢管。
3.3 螺旋缝焊接钢管 spiral welded tube
焊缝呈螺旋状的焊接钢管，采用埋弧焊工艺制成，适用于大口径低压流体输送管道。
3.4 精密钢管 precision tube
对尺寸精度、表面粗糙度有严格要求的焊接钢管，通常经冷拔/冷轧精整处理。
3.5 公称通径 nominal diameter; DN
用于管道系统元件的字母和数字组合的尺寸标识，由字母DN后跟无量纲的数字组成，与钢管端部的内径近似值相关。
3.6 公称外径 nominal outside diameter; D
钢管外径的名义值，单位为毫米。
3.7 公称壁厚 nominal wall thickness; T
钢管壁厚的名义值，单位为毫米，采用壁厚系列号（Sch.）表示。
3.8 固溶热处理 solution heat treatment
将钢加热到奥氏体化温度，保温足够时间使合金元素和碳化物充分固溶到基体中，随后快速冷却，获得均匀过饱和固溶体的热处理工艺。
3.9 正火 normalizing
将钢加热到Ac3温度以上30℃~50℃，保温足够时间后，在静止空气中冷却的热处理工艺。
3.10 调质热处理 quenching and tempering
将钢加热到奥氏体化温度保温后淬火，随后在Ac1温度以下进行回火，获得良好强韧性匹配的热处理工艺。
3.11 批次 batch/lot
由同一牌号、同一炉号、同一规格尺寸、同一制造工艺、同一热处理制度、同一时间提交检验的钢管组成的检验单元。
3.12 焊缝热影响区 heat affected zone; HAZ
焊接过程中，焊缝两侧的母材未发生熔化，但因焊接热作用发生金相组织和力学性能变化的区域。

4 符号和缩写

下列符号和缩写适用于本文件。
DN 公称通径
D 公称外径
T 公称壁厚
R 弯曲半径
Rp0.2 规定塑性延伸强度（塑性延伸率0.2%）
Rm 抗拉强度
A 断后伸长率
KV 夏比冲击功
Ac1 钢加热时，珠光体转变为奥氏体的起始温度
Ac3 钢加热时，铁素体完全转变为奥氏体的终了温度
ERW 高频电阻焊
SAW 埋弧焊
GTAW 钨极氩弧焊
GMAW 熔化极气体保护焊
NDT 无损检测
WPS 焊接工艺规程
PQR 焊接工艺评定记录
CPR 欧盟建筑产品法规
CE 欧盟符合性标识

5 分类和代号

5.1 按钢种类型分类及代号

5.2 按焊接方法分类及代号

5.3 按交货状态分类及代号

5.4 按检验要求分类及代号

6 订货信息

按本标准订购钢管的合同/订单应至少包含以下信息，以确保材料的准确供应与验收：
a) 本标准编号及发布年份（EN 10213:2021）及适用部分编号；
b) 产品名称（压力用途焊接钢管）；
c) 钢的牌号（名称+数字编号，按EN 10027）；
d) 钢管规格：公称通径DN、公称外径D、公称壁厚T/壁厚等级Sch.；
e) 焊接方法代号（见5.2）；
f) 交货状态代号（见5.3）；
g) 检验要求等级（见5.4）；
h) 订购数量（总长度/总重量）；
i) 长度要求：通常长度/定尺长度/倍尺长度，及对应的允许偏差；
j) 管端要求：平端/坡口端/螺纹端，及坡口参数；
k) 附加要求（需在订单中明确注明，否则不执行）：
1) 特殊尺寸偏差等级；
2) 焊缝100%无损检测要求；
3) 低温冲击试验/高温拉伸试验要求；
4) 晶间腐蚀试验要求；
5) 特殊表面处理要求（酸洗钝化、抛光、防腐涂层等）；
6) 水压试验的替代要求；
7) 质量证明书类型（按EN 10204）；
8) 包装、标志的特殊要求；
9) 其他特殊技术要求。

7 尺寸、外形及重量

7.1 外径和壁厚

7.1.1 钢管的公称外径和公称壁厚应符合附录A的规定，与EN 10220、ASME B36.10M、ASME B36.19M标准兼容。
7.1.2 经供需双方协商，并在订单中注明，可供应其他外径和壁厚的钢管。
7.1.3 钢管的外径和壁厚允许偏差应符合表1的规定，精密钢管的尺寸偏差应符合第2部分的规定。

表1 钢管外径和壁厚允许偏差

注：
1 焊接钢管焊缝区域的壁厚允许偏差为+15% T / -10% T；
2 螺旋缝焊接钢管的外径允许偏差按普通级执行，高 级偏差需供需双方协商。

7.2 长度

7.2.1 钢管的通常长度为3000mm~12000mm，经供需双方协商，可供应其他长度范围的钢管。
7.2.2 定尺长度钢管的长度允许偏差为+15mm / 0mm；倍尺长度钢管，每个切口应预留5mm~10mm的加工余量，总长度允许偏差为+20mm / 0mm。
7.2.3 短尺钢管的数量不应超过每批总数量的10%，单根短尺钢管的长度不应小于1000mm。

7.3 不圆度

钢管的不圆度（同一横截面上最大外径与最小外径的差值）应不超过外径允许公差的80%；对于薄壁钢管（壁厚与外径之比≤3%），不圆度应不超过公称外径的1%。

7.4 弯曲度

7.4.1 钢管的每米弯曲度应符合表2的规定。
7.4.2 钢管的全长弯曲度应不大于钢管总长度的0.15%。

表2 钢管每米弯曲度允许偏差

7.5 端头外形

7.5.1 钢管两端端面应与钢管轴线垂直，切口毛刺应予清除。
7.5.2 如需方要求，钢管两端应加工坡口，坡口角度为30°~37.5°，钝边尺寸为1.6mm±0.8mm，具体参数可由供需双方协商确定。

7.6 重量

7.6.1 钢管按理论重量交货，也可按实际重量交货，理论重量按式（1）计算：

式中：

• W——钢管单位长度理论重量，单位为kg/m；

• T——钢管的公称壁厚，单位为mm；

• D——钢管的公称外径，单位为mm；

• 0.02466为非合金钢密度7.85g/cm³对应的计算系数；不锈钢钢管的计算系数按牌号对应的密度取值，奥氏体不锈钢取0.02491，双相不锈钢取0.02480。
7.6.2 单根钢管的重量允许偏差为±10%，每批钢管的总重量允许偏差为±7.5%。

8 通用技术要求

8.1 钢的冶炼方法

钢应采用电弧炉+炉外精炼（AOD/VOD/LF）工艺冶炼，经真空脱气处理，为全脱氧镇静钢。低温、高温用钢应采用更严格的精炼工艺，确保钢的纯净度。

8.2 化学成分

8.2.1 各部分钢的牌号和熔炼化学成分应符合对应部分的规定，成品分析的化学成分允许偏差应符合EN 10021的规定。
8.2.2 钢中残余元素的含量应符合以下规定：
a) 非合金钢管：Cr≤0.30%，Ni≤0.30%，Cu≤0.30%，Mo≤0.10%，残余元素总和≤0.70%；
b) 合金钢管：残余元素含量应不影响钢的力学性能和耐腐蚀性能，具体限值按牌号规定执行；
c) 不锈钢管：残余元素含量应符合EN 10088的规定。
8.2.3 除非订单中另有规定，钢中氮含量应不超过0.012%，对于含氮不锈钢，氮含量按牌号规定执行。

8.3 制造要求

8.3.1 钢管的焊接应按经评定合格的焊接工艺规程（WPS）执行，焊接工艺评定应符合EN ISO 15614系列标准的规定，焊工/焊接操作工应按EN ISO 9606系列标准进行资格评定，具体要求见附录B。
8.3.2 焊接填充材料应与母材匹配，其合金含量不应低于母材的下限值，确保焊接接头的性能不低于母材的最 低要求。
8.3.3 钢管的成型应采用冷成型或热成型工艺，成型后应按本标准规定进行热处理，除非订单中另有约定。
8.3.4 直缝焊接钢管不允许有拼接焊缝；螺旋缝焊接钢管的环向焊缝数量应符合订单规定，且不允许存在十字焊缝，相邻环向焊缝的间距应不小于钢管外径。
8.3.5 高频电阻焊（ERW）钢管应进行焊缝热处理，消除焊接残余应力，细化焊缝组织。

8.4 热处理要求

8.4.1 钢管应按表3规定的热处理状态交货，除非订单中另有约定，否则不得在焊接状态交货。
8.4.2 热处理工艺参数应根据钢的牌号确定，保温时间应根据钢管壁厚确定，确保钢管整体达到规定温度，组织均匀。
8.4.3 热处理后的钢管，应无过热、过烧组织，晶粒度应符合对应牌号的规定。

表3 不同钢种的推荐热处理制度

8.5 力学性能

8.5.1 钢管母材的室温力学性能应符合对应部分的规定，拉伸试样应取自钢管母材，按EN 10002-1的规定制备和试验。
8.5.2 焊接接头的抗拉强度不应低于对应牌号母材抗拉强度的最小值，焊接接头的弯曲试验应无裂纹。
8.5.3 低温用钢管应进行夏比冲击试验，冲击功最小值应符合第4部分的规定，试验温度为设计最 低温度。
8.5.4 高温用钢管应进行高温拉伸试验，高温下的规定塑性延伸强度应符合第5部分和附录D的规定。

8.6 工艺性能

8.6.1 压扁试验
外径≤406.4mm的钢管应进行压扁试验，试验方法按EN ISO 9016执行。无缝钢管、焊缝热处理钢管的压板间距为钢管外径的1/3；焊接状态钢管的压板间距为钢管外径的2/3。焊接钢管的焊缝应位于与施力方向呈90°的位置。压扁后，试样的焊缝及母材区域不应出现裂纹、裂口或分层。
8.6.2 扩口试验
如需方要求，外径≤114.3mm的钢管应进行扩口试验，顶锥角度为60°，扩口率为15%~30%，由供需双方协商确定。扩口后试样不应出现裂纹、裂口。
8.6.3 弯曲试验
外径≤114.3mm的钢管应进行弯曲试验，弯曲半径为3倍钢管外径，弯曲角度为180°。弯曲后试样不应出现裂纹、裂口。
8.6.4 环向拉伸试验
大口径厚壁钢管应进行环向拉伸试验，试验方法按EN 10233执行，环向拉伸性能应符合母材纵向力学性能的规定。

8.7 密实性要求

8.7.1 水压试验
钢管应逐根进行水压试验，试验压力按式（2）计算，最大试验压力不应超过19MPa。在试验压力下，稳压时间应不少于10s，钢管应无渗漏、无变形、无异常声响。

式中：

• P——水压试验压力，单位为MPa；

• T——钢管的公称壁厚，单位为mm；

• Rp0.2——材料的规定塑性延伸强度最小值，单位为MPa；

• f——焊缝系数，无缝钢管取1.0，ERW/LBW钢管取0.95，SAW钢管取0.9，GTAW/GMAW钢管取0.85；

• D——钢管的公称外径，单位为mm。
8.7.2 气压试验
经供需双方协商，并在订单中注明，可采用气压试验替代水压试验，试验压力为水压试验压力的80%，试验应符合相关安全规范的要求，试验过程中应无渗漏。
8.7.3 无损检测替代
经供需双方协商，可采用100%涡流检测、超声波检测替代水压试验，替代要求应在订单中明确注明。

8.8 无损检测要求

8.8.1 焊接钢管的焊缝应进行无损检测，检测项目、检测范围和验收等级应符合附录C的规定，及订单的要求。
8.8.2 无损检测人员应具备相应的资质，检测设备应经校准合格。
8.8.3 无损检测不合格的钢管，允许进行缺陷修复，修复后应重新进行无损检测，合格后方可验收。

8.9 表面质量

8.9.1 钢管的内外表面应光滑、清洁，无裂纹、折叠、重皮、分层、未焊透、未熔合、气孔、夹渣、过酸洗、氧化皮等有害缺陷。
8.9.2 钢管表面的局部划伤、压坑、麻点等轻微缺陷，其深度不应超过公称壁厚的5%，且最大深度不超过0.5mm。
8.9.3 超出上述限值的表面缺陷，应进行修磨清除，修磨处应平滑过渡，修磨后的实际壁厚不应小于公称壁厚的最小允许值。
8.9.4 焊缝余高应符合以下规定：
a) 钢管外焊缝余高不应超过3mm，且应平滑过渡到母材；
b) 钢管内焊缝余高：外径<219.1mm的钢管，不大于1.5mm；外径≥219.1mm的钢管，不大于2mm；
c) 如需方要求，焊缝可进行磨平处理，磨平后的焊缝表面应与母材齐平。

8.10 缺陷修复

8.10.1 钢管母材的缺陷，若清除后的深度不超过公称壁厚的20%，且不影响最小壁厚要求，可进行修磨，无需补焊；若清除后的深度超过上述限值，应进行补焊修复，或直接判废。
8.10.2 钢管焊缝的缺陷，允许进行补焊修复，补焊应采用与原焊接工艺一致的焊接方法，补焊工艺应经评定合格。
8.10.3 同一位置的补焊次数不应超过2次，单根钢管的补焊总长度不应超过钢管总长度的5%，单个补焊焊缝的长度不应小于50mm。
8.10.4 补焊后的钢管，应按原要求重新进行热处理、无损检测和水压试验，合格后方可验收。
8.10.5 不允许采用填塞、锤击等方式修复钢管缺陷。

9 试验方法

钢管的各项检验项目、取样数量、取样方法和试验方法应符合表4的规定。

表4 试验方法汇总

10 检验规则

10.1 检验责任

钢管的所有检验和试验应由供方质量技术监督部门负责完成，需方有权在交货前对钢管进行复验，供方应提供必要的配合。

10.2 组批规则

钢管应按批进行检验和验收，每批应由同一牌号、同一炉号、同一规格尺寸、同一焊接工艺、同一热处理制度的钢管组成，每批的最大数量应符合以下规定：
a) 外径≤60.3mm：200根；
b) 60.3mm < 外径≤219.1mm：100根；
c) 219.1mm < 外径≤610.0mm：50根；
d) 外径>610.0mm：25根。

10.3 取样要求

10.3.1 化学成分分析可按原材料的熔炼分析结果验收，如需方要求成品分析，应从每批钢管中取样。
10.3.2 力学性能、工艺性能试样应从同批钢管的端部截取，焊接钢管的试样应包含焊缝（如适用）。
10.3.3 无损检测、水压试验、尺寸和表面质量检验应逐根进行。

10.4 复验与判定规则

10.4.1 若某一检验项目的试验结果不符合本标准要求，允许从同批钢管中取双倍数量的试样，对不合格项目进行复验。
10.4.2 复验结果全部符合本标准要求，则该批钢管合格；若复验结果仍有试样不符合要求，则该批钢管不得验收。
10.4.3 不合格的批次，允许供方对该批钢管进行重新热处理，之后按新的批次重新提交检验，重新热处理的次数不应超过2次。
10.4.4 逐根检验不合格的单根钢管，允许进行缺陷修复，修复后重新提交检验，合格后方可验收；无法修复的钢管，直接判废。

11 标记

11.1 每根钢管都应在距管端不超过1m的位置，进行永 久性、清晰的标记，标记应采用低应力钢印、喷印、蚀刻等方式，不得损伤钢管基体。对于外径<20mm的钢管，无法在管体上直接标记的，可采用成捆包装，每捆应挂至少2个标牌，标牌上包含全部标志内容。
11.2 标记应至少包含以下内容：
a) 制造厂名称/商标；
b) 本标准编号（EN 10213:2021）及适用部分编号；
c) 钢的牌号（名称+数字编号）；
d) 钢管规格：DN、外径D、壁厚T/壁厚等级；
e) 焊接方法代号、交货状态代号；
f) 熔炼炉号/批号；
g) 检验合格标识；
h) CE标识（适用时）。
11.3 标记示例：
DN 100，外径114.3mm，壁厚Sch.40，牌号P235GH，ERW焊接，正火状态交货的钢管，标记为：
XX厂商标 EN 10213-1:2021 P235GH 1.0345 DN100 114.3×6.3 ERW N 炉号：XXXX 合格 CE

12 防护、包装和装运

12.1 钢管交货前应进行清洁，去除管内外的油污、铁屑、灰尘、杂物等。
12.2 钢管的两端应采用塑料端盖、木质堵头进行封堵，防止异物进入管内和管端损伤；管端坡口应采用保护套进行防护，防止坡口磕碰损坏。
12.3 钢管应采用捆扎包装，每捆重量不应超过2000kg，捆扎应采用钢带、尼龙带，捆扎处应垫有防护垫，防止划伤钢管表面。
12.4 长距离运输的钢管，应采用木箱、钢架、托盘进行固定包装，防止运输过程中钢管变形、表面损伤。
12.5 不锈钢钢管应采用木质/塑料隔离垫，避免与碳钢接触，防止铁污染；如需方要求，可进行单根套管包装。
12.6 如需方有特殊包装要求（如真空包装、涂防锈油、防腐涂层等），应在订单中注明。
12.7 每个包装单元应附有标牌，注明包装内钢管的规格、牌号、数量、炉号、本标准编号、制造厂名称等信息。

13 符合性评估与CE标识

13.1 本标准覆盖的钢管，属于欧盟《建筑产品法规（EU）No 305/2011（CPR）》规定的建筑产品，符合性评估应按附录ZA的规定执行。
13.2 制造厂应建立并运行符合EN ISO 9001要求的质量管理体系，确保产品持续符合本标准的要求。
13.3 符合本标准要求的钢管，可按CPR的规定加贴CE标识，CE标识应包含以下内容：
a) CE标识符号；
b) 公告机构编号（适用时）；
c) 制造厂名称和地址；
d) 产品标识；
e) 本标准编号；
f) 产品发布年份。
13.4 制造厂应编制产品技术文件，包括产品描述、性能测试报告、焊接工艺评定文件、检验记录、符合性声明等，技术文件应保存至少10年。

第1部分：非合金和合金钢管交货技术条件

1.1 范围

本部分规定了一般压力用途的非合金和合金焊接钢管的技术要求，适用于设计温度范围为-10℃~+350℃、设计压力不超过10MPa的承压流体输送管道系统。

1.2 钢的牌号和化学成分

本部分适用的钢的牌号和熔炼化学成分应符合表5的规定。

表5 非合金和合金钢管牌号及化学成分（质量分数）%

1.3 力学性能

本部分钢管的室温力学性能应符合表6的规定。

表6 非合金和合金钢管室温力学性能

1.4 热处理要求

本部分钢管的交货状态为正火（N）或正火+回火（NT），合金钢管可采用调质热处理（QT），热处理制度见表3。

第2部分：非合金和合金精密钢管交货技术条件

2.1 范围

本部分规定了对尺寸精度、表面粗糙度有高要求的非合金和合金精密焊接钢管的技术要求，适用于液压、气动、精密机械等行业的承压管道系统。

2.2 尺寸偏差

本部分精密钢管的尺寸允许偏差应符合表7的规定。

表7 精密钢管尺寸允许偏差

2.3 表面粗糙度

精密钢管的内、外表面粗糙度Ra应符合以下规定：
a) 普通级：Ra≤3.2μm；
b) 高精度级：Ra≤1.6μm；
c) 超高精度级：Ra≤0.8μm（需订单注明）。

2.4 其他要求

本部分钢管的其他技术要求应符合本标准通用章节和第1部分的规定。

第3部分：不锈钢钢管交货技术条件

3.1 范围

本部分规定了压力用途的奥氏体、铁素体、双相不锈钢焊接钢管的技术要求，适用于耐腐蚀、高温、低温工况的承压流体输送管道系统。

3.2 钢的牌号和化学成分

本部分适用的不锈钢牌号和熔炼化学成分应符合表8的规定。

表8 不锈钢钢管牌号及化学成分（质量分数）%

3.3 力学性能

本部分不锈钢钢管的室温力学性能应符合表9的规定。

表9 不锈钢钢管室温力学性能

3.4 附加要求

3.4.1 晶间腐蚀试验：如需方要求，钢管应按EN ISO 3651系列标准进行晶间腐蚀试验，试验后不应出现晶间腐蚀倾向。
3.4.2 铁素体含量：双相不锈钢钢管的母材铁素体含量应为30%~70%，焊接接头铁素体含量应为30%~70%。
3.4.3 钝化处理：不锈钢钢管交货前应进行酸洗钝化处理，形成均匀的钝化膜，钝化膜质量应符合订单要求。

第4部分：低温用非合金和合金钢管交货技术条件

4.1 范围

本部分规定了设计温度≤-50℃的低温承压焊接钢管的技术要求，适用于液化天然气、低温制冷、化工低温工况的承压管道系统。

4.2 钢的牌号和化学成分

本部分适用的低温用钢牌号和熔炼化学成分应符合表10的规定。

表10 低温用钢管牌号及化学成分（质量分数）%

4.3 力学性能

本部分钢管的室温力学性能和低温冲击性能应符合表11的规定。

表11 低温用钢管力学性能

4.4 热处理要求

本部分钢管应采用调质热处理（淬火+回火）交货，回火温度应不低于600℃，确保获得良好的低温韧性。

第5部分：高温用非合金和合金钢管交货技术条件

5.1 范围

本部分规定了设计温度≥350℃的高温承压焊接钢管的技术要求，适用于电站锅炉、石油化工、热力管道等高温工况的承压管道系统。

5.2 钢的牌号和化学成分

本部分适用的高温用钢牌号和熔炼化学成分应符合表12的规定。

表12 高温用钢管牌号及化学成分（质量分数）%

5.3 力学性能

本部分钢管的室温力学性能应符合表13的规定，高温许用应力值应符合附录D的规定。

表13 高温用钢管室温力学性能

5.4 热处理要求

本部分钢管应采用正火+回火或调质热处理交货，热处理制度应确保钢在高温下具有稳定的组织和性能。

附录ZA（规范性） 本欧洲标准与欧盟建筑产品法规（CPR）的对应关系

ZA.1 范围和对应关系

本附录规定了本欧洲标准与欧盟《建筑产品法规（EU）No 305/2011（CPR）》的对应关系，明确了建筑产品用压力钢管的基本性能要求和符合性评估程序。
本标准覆盖的钢管，属于CPR规定的“建筑产品”，用于建筑工程的供水、排水、燃气、供热、消防等承压管道系统。

ZA.2 基本性能要求

本标准规定的技术要求，对应CPR的以下基本性能要求：

1. 机械强度和稳定性：钢管的力学性能、尺寸偏差、焊接质量要求，保证管道系统的机械强度和承压能力；

2. 火灾安全：钢管的不燃性能，符合建筑火灾安全要求；

3. 卫生、健康与环境：钢管的卫生性能，无有害物质析出，符合饮用水等卫生要求；

4. 使用安全：钢管的耐腐蚀性能、无损检测要求，保证管道系统的长期安全运行；

5. 可持续性：钢管的可回收性，符合建筑可持续发展要求。

ZA.3 符合性评估系统

本标准覆盖的钢管，符合性评估系统应采用CPR规定的系统2+、系统3或系统4，具体系统由产品的使用场景和欧盟成员国的规定确定：

• 系统2+：由公告机构进行工厂生产控制审核+产品型式试验+持续监督；

• 系统3：由公告机构进行产品型式试验，制造厂进行工厂生产控制；

• 系统4：由制造厂进行产品型式试验和工厂生产控制。

ZA.4 符合性声明

制造厂应发布符合性声明，声明产品符合本标准和CPR的要求，符合性声明应包含以下内容：
a) 制造厂名称和地址；
b) 产品描述、型号规格；
c) 本标准编号和发布年份；
d) 适用的符合性评估系统；
e) 公告机构信息（适用时）；
f) 产品的性能声明；
g) 签发日期、授权代表签字。

附录A（规范性） 钢管的壁厚等级系列

本附录规定了钢管的壁厚等级系列，采用Sch.（Schedule）系列代号，与ASME B36.10M、ASME B36.19M标准兼容，对应不同公称通径的公称壁厚应符合表A.1的规定。

表A.1 钢管壁厚等级对应公称壁厚（mm）

注：
1 后缀带S的壁厚系列，仅用于不锈钢钢管；
2 对于DN>600的钢管，壁厚等级和公称壁厚由供需双方协商确定。

附录B（规范性） 焊接工艺评定与焊工资格评定

B.1 焊接工艺评定

B.1.1 钢管焊接前，制造厂应按EN ISO 15607、EN ISO 15614系列标准的规定进行焊接工艺评定，制定焊接工艺规程（WPS），并形成焊接工艺评定记录（PQR）。
B.1.2 焊接工艺评定应覆盖钢管生产的所有焊接方法、母材牌号、壁厚范围、焊接位置、热处理工艺、填充材料。
B.1.3 焊接工艺评定的试验项目应包括：拉伸试验、弯曲试验、冲击试验（低温/高温用钢管）、硬度试验、金相检验、耐腐蚀试验（不锈钢钢管）。
B.1.4 当焊接工艺的重要参数发生变化，超出EN ISO 15614规定的评定范围时，应重新进行焊接工艺评定。
B.1.5 焊接工艺评定文件应保存至该焊接工艺停止使用后至少10年。

B.2 焊工/焊接操作工资格评定

B.2.1 从事钢管焊接的焊工/焊接操作工，应按EN ISO 9606系列标准的规定进行资格评定，取得相应的资格证书。
B.2.2 焊工的资格范围应覆盖其从事的焊接工作，包括焊接方法、母材牌号、壁厚范围、焊接位置、填充材料。
B.2.3 焊工资格证书的有效期为3年，到期前应重新进行评定。
B.2.4 制造厂应保存所有焊工的资格证书和焊接业绩记录。

附录C（规范性） 无损检测要求与验收等级

C.1 总则

本附录规定了压力用途焊接钢管焊缝的无损检测要求、检测方法和验收等级，适用于本标准覆盖的所有焊接钢管。

C.2 检测项目和检测范围

不同检验等级的钢管，无损检测项目和检测范围应符合表C.1的规定。

表C.1 无损检测项目和检测范围

C.3 射线检测（RT）

C.3.1 检测方法应符合EN 10246-2、EN ISO 17636系列标准的规定，技术等级不低于EN ISO 17636规定的B级。
C.3.2 验收等级：
a) 不允许存在的缺陷：裂纹、未焊透、未熔合、未焊满、烧穿；
b) 圆形缺陷：单个缺陷最大尺寸不超过2mm，且不超过壁厚的1/4，任意100mm焊缝长度内，缺陷数量不超过10个；
c) 条形缺陷：单个缺陷最大长度不超过3mm，且不超过壁厚的1/3，任意100mm焊缝长度内，缺陷总长度不超过6mm。

C.4 超声波检测（UT）

C.4.1 检测方法应符合EN 10246-3、EN ISO 17637标准的规定，检测灵敏度应能发现≥1mm的缺陷。
C.4.2 验收等级：不允许存在裂纹、未焊透、未熔合等危害性缺陷，单个缺陷的回波高度不超过对比试块人工缺陷的回波高度。

C.5 涡流检测（ET）

C.5.1 检测方法应符合EN 10246-6标准的规定，对比样管的人工缺陷为纵向刻槽，深度为公称壁厚的5%，且不小于0.13mm。
C.5.2 验收等级：任何超过对比样管人工缺陷报警阈值的信号，均视为不合格缺陷。

C.6 渗透/磁粉检测

C.6.1 检测方法应符合EN ISO 17635、EN ISO 17638标准的规定，渗透检测灵敏度等级不低于2级。
C.6.2 验收等级：不允许存在裂纹、线性缺陷，圆形缺陷单个最大尺寸不超过2mm。

附录D（规范性） 高温下的许用应力值

本附录规定了高温用钢管在不同温度下的许用应力值，适用于本标准第5部分的高温用钢管，许用应力值应符合表D.1的规定。

表D.1 高温用钢管许用应力值（MPa）

注：许用应力值按材料规定塑性延伸强度的1/1.5和抗拉强度的1/2.4中的较小值确定，高温下的许用应力还应考虑材料的蠕变极限和持久强度。

附录E（资料性） 钢的牌号与国内外牌号对照

本附录提供了本标准钢号与中国、美国、日本标准牌号的对照，仅供参考，具体技术要求应以对应标准为准。

表E.1 钢号对照表

参考文献

[1] EN 10208 压力用途的钢制无缝钢管系列标准
[2] EN 10253 锻制奥氏体和双相不锈钢管件系列标准
[3] ASME B31.1 动力管道规范
[4] ASME B31.3 工艺管道规范
[5] ASME BPVC 锅炉及压力容器规范
[6] EN ISO 13847 管道焊接 钢管焊接工艺规程
[7] API 5L 管线钢管规范
[8] EN 10088 不锈钢系列标准