GB/T 14976-2025 输送流体用不锈钢无缝钢管

译制单位：管道助手

标准状态：现行
发布日期：2025-08-01
实施日期：2026-02-01
替代标准：GB/T 14976-2012、GB/T 38810-2020、GB/T 40317-2021
发布单位：国 家市场监督管理总局、国 家标准化管理委员会
归口单位：全国钢标准化技术委员会(SAC/TC 183)
适用范围：本文件规定了输送流体用不锈钢无缝钢管的分类和代号、订货内容、制造工艺、技术要求、试样、试验方法、检验规则、包装、标志和质量证明书，适用于输送流体用不锈钢无缝钢管。

前言

本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。

本文件代替GB/T 14976—2012《流体输送用不锈钢无缝钢管》、GB/T 38810—2020《液化天然气用不锈钢无缝钢管》、GB/T 40317—2021《氧气管线用不锈钢无缝钢管》。本文件以GB/T 14976—2012为主，整合了GB/T 38810—2020、GB/T 40317—2021的内容，与GB/T 14976—2012相比，除结构调整、内容整合和编辑性改动外，主要技术变化如下：
a) 更改了分类中的制造方式[见4.1b)，2012年版的3.1]；
b) 更改了钢的冶炼方法(见6.1，2012年版的6.2.1)；
c) 更改了钢管的制造方法(见6.2，2012年版的6.2.2)；
d) 增加了热轧(挤)奥氏体不锈钢管在线热处理要求(见6.3.2)；
e) 更改了部分牌号的密度(见表1，2012年版的表4)；
f) 增加了07Cr19Ni10、015Cr21Ni26Mo5Cu2、015Cr20Ni18Mo6CuN牌号及其要求(见表1、表2、表3)，06Cr13由马氏体不锈钢更改为铁素体不锈钢(见表1、表2、表3，2012年版的表3、表4)；
g) 更改了拉伸性能要求(见表3，2012年版的表4)；
h) 增加了弯曲试验代替压扁试验要求(见7.4.2)；
i) 增加了特殊要求(见7.8)；
j) 增加了低温工况用钢管附加技术要求(见7.8.1、附录A)；
k) 增加了氧气管线用钢管附加技术要求(见7.8.2、附录B)；
l) 增加了公称内径供货方式及要求(见7.9.1.1、7.9.1.3)；
m) 更改了外径、壁厚允许偏差(见表4、表5，2012年版的表1、表2)；
n) 更改了长度要求(见7.9.2，2012年版的5.2)；
o) 更改了每米弯曲度要求(见7.9.3.2，2012年版的5.3.2)；
p) 增加了拉伸、冲击、弯曲试验试样要求(见第8章)；
q) 增加了氧气管线用钢管表面油脂残留量测定方法(见附录C)。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国钢铁工业协会提出。
本文件由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC 183)归口。

本文件历次版本发布情况为：
——1994年首 次发布为GB/T 14976—1994，2002年第 一次修订，2012年第二次修订；
本次为第三次修订，并入了GB/T 38810—2020《液化天然气用不锈钢无缝钢管》、GB/T 40317—2021《氧气管线用不锈钢无缝钢管》的内容。

1 范围

本文件规定了输送流体用不锈钢无缝钢管的分类和代号、订货内容、制造工艺、技术要求、试样、试验方法、检验规则、包装、标志和质量证明书。
本文件适用于输送流体用不锈钢无缝钢管(以下简称“钢管”)。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最 新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

3 术语和定义

GB/T 30062界定的术语和定义适用于本文件。

4 分类和代号

4.1 按制造方式分类

4.2 按尺寸精度分类

4.3 通用符号说明

5 订货内容

按本文件订购钢管的合同或订单应包括下列内容：
a) 本文件编号；
b) 产品名称；
c) 钢的牌号或统一数字代号；
d) 尺寸规格；
e) 订购的数量(总重量/总长度/支数)；
f) 交货状态；
g) 特殊要求。

6 制造工艺

6.1 钢的冶炼方法

钢应采用电炉+炉外精炼方式冶炼，经供需双方协商，并在合同中注明，可采用其他能满足本文件要求的冶炼方法。

6.2 钢管的制造方法

钢管应采用冷轧(拔)或热轧(挤、锻、扩)无缝方法制造。需方指定某一种制造方法时，应在合同中注明。

6.3 交货状态

6.3.1 钢管的推荐热处理制度及密度应符合表1的规定。

6.3.2 对于热轧(挤)奥氏体不锈钢管，如果最终热变形后钢管在表1规定的热处理温度范围内进行直接水冷或其他方式快冷，则应认为符合热处理要求。

6.3.3 根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，冷轧(拔)奥氏体不锈钢管可以冷加工状态交货，其弯曲度、力学性能、压扁试验等要求由供需双方协商确定。

6.3.4 经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可采用表1以外的其他热处理制度。

表1 钢管推荐热处理制度及密度

7 技术要求

7.1 钢的牌号和化学成分

7.1.1 钢的牌号和化学成分(熔炼分析)应符合表2的规定。根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，可供应表2规定以外牌号或化学成分的钢管。

7.1.2 需方要求进行成品分析时，应在合同中注明。成品钢管的化学成分允许偏差应符合GB/T 222的规定。

表2 钢的牌号和化学成分(熔炼分析，质量分数/%)

7.2 力学性能

钢管交货状态下室温拉伸性能应符合表3的规定。

表3 钢管室温拉伸性能

7.3 液压试验

7.3.1 钢管应进行液压试验。液压试验压力按公式(1)计算，且当钢管公称外径不大于88.9mm时，最大试验压力为17MPa；钢管公称外径大于88.9mm时，最大试验压力为19MPa。在试验压力下，稳压时间应不少于10s，钢管不应出现渗漏现象。

式中：

• P — 试验压力，单位为兆帕(MPa)，当P<7MPa时，修约到最接近的0.5MPa；当P≥7MPa时，修约到最接近的1MPa；

• S — 钢管的公称壁厚或平均壁厚(按最小壁厚交货时)，单位为毫米(mm)；

• R — 允许应力，按表3中规定塑性延伸强度最小值的60%，单位为兆帕(MPa)；

• D — 钢管的公称外径或计算外径(按公称内径交货时)，单位为毫米(mm)。

7.3.2 根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，可采用其他试验压力进行液压试验。

7.3.3 供方可用超声检测或涡流检测代替液压试验。用超声检测时，对比样管人工缺陷应符合GB/T 5777中验收等级U3的规定；用涡流检测时，对比样管人工缺陷应符合GB/T 7735中验收等级E4H或E4的规定。

7.4 工艺性能

7.4.1 压扁试验

7.4.1.1 根据需方要求，经供需双方协商，钢管可进行压扁试验。试验时，将试样压至两平板间距离为H，试样不应出现裂缝或裂口。H按公式(2)计算。

式中：

• H — 两平板间的距离，单位为毫米(mm)；

• α — 单位长度变形系数，奥氏体钢管为0.09，其他钢管为0.07；

• S — 钢管的公称壁厚或平均壁厚(按最小壁厚交货时)，单位为毫米(mm)；

• D — 钢管的公称外径或计算外径(按公称内径交货时)，单位为毫米(mm)。

7.4.1.2 下述情况不应作为压扁试验合格与否的判定依据：

a) 试样表面缺陷引起的裂缝或裂口；
b) 当S/D>0.1时，试样6点钟(底部)和12点钟(顶部)位置处内表面的裂缝或裂口。

7.4.2 弯曲试验

7.4.2.1 D>400mm或S>40mm的钢管可用弯曲试验代替压扁试验。一组弯曲试验应包括一个正向弯曲(靠近钢管外表面的试样表面受拉变形)和一个反向弯曲(靠近钢管内表面的试样表面受拉变形)。

7.4.2.2 弯曲试验的压头直径为25mm，试样应在室温下弯曲180°。

7.4.2.3 弯曲试验后，试样弯曲受拉表面及侧面不应出现目视可见的裂缝或裂口。

7.4.3 扩口试验

根据需方要求，经供需双方协商，D≤150mm且S≤10mm的钢管可进行扩口试验。扩口试验的顶心锥度为60°，扩口后外径的扩口率为10%，扩口后试样不应出现裂缝或裂口。

7.5 晶间腐蚀

除07Cr19Ni10、07Cr17Ni12Mo2、07Cr19Ni11Ti、07Cr18Ni11Nb牌号外，奥氏体不锈钢管应进行晶间腐蚀试验。晶间腐蚀试验方法应符合GB/T 4334—2020中方法E的规定，试验后试样不应出现腐蚀倾向。经供需双方协商，并在合同中注明，可采用其他晶间腐蚀试验方法。

7.6 表面质量

7.6.1 钢管的内外表面不应有裂纹、折叠、轧折、离层和结疤。

7.6.2 钢管内外表面的直道深度应符合如下规定：

• 热轧(挤、锻、扩)钢管：不超过壁厚的5%，且最大不超过0.4mm；

• 冷轧(拔)钢管：不超过壁厚的4%，且最大不超过0.2mm。

7.6.3 不超过壁厚下偏差的其他局部缺欠允许存在。

7.7 无损检测

7.7.1 根据需方要求，经供需双方协商，钢管可进行超声检测或涡流检测。超声检测时，对比样管人工缺陷应符合GB/T 5777中验收等级U3的规定；涡流检测时，对比样管人工缺陷应符合GB/T 7735中验收等级E4H或E4的规定。

7.7.2 根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可采用其他标准规定的方法进行超声检测或涡流检测。

7.8 特殊要求

7.8.1 低温工况用钢管

需方在合同中注明钢管用于低温工况(设计温度低于-101℃)时，其附加技术要求应符合附录A的规定。

7.8.2 氧气管线用钢管

需方在合同中注明钢管用于氧气管线时，其附加技术要求应符合附录B的规定。

7.8.3 其他特殊要求

需方有下述其他特殊要求时，由供需双方协商，并在合同中注明：
a) 晶粒度；
b) 非金属夹杂物；
c) 高温拉伸；
d) 其他要求。

7.9 尺寸、外形及重量

7.9.1 外径、内径和壁厚

7.9.1.1 除非合同中另有规定，钢管按公称外径和公称壁厚交货。根据需方要求，经供需双方协商，钢管可采用公称外径和最小壁厚、公称内径和公称壁厚或其他尺寸规格方式交货。

7.9.1.2 钢管的公称外径和公称壁厚应符合GB/T 17395的规定。根据需方要求，经供需双方协商，可供应GB/T 17395规定以外尺寸的钢管。

7.9.1.3 尺寸允许偏差应符合表4、表5的规定。

• 按公称外径和公称壁厚交货时，其公称外径和公称壁厚的允许偏差应符合表4的规定；

• 按公称外径和最小壁厚交货时，其公称外径的允许偏差应符合表4的规定，最小壁厚的允许偏差应符合表5的规定；

• 按公称内径和公称壁厚交货时，公称内径允许偏差为±1%d，公称壁厚的允许偏差应符合表4的规定。

表4 公称外径和公称壁厚的允许偏差（单位：mm）

表5 最小壁厚的允许偏差（单位：mm）

7.9.1.4 当需方未在合同中注明钢管尺寸允许偏差级别时，钢管外径和壁厚的允许偏差应符合普通级尺寸精度的规定。当需方要求高 级尺寸精度时，应在合同中注明。

7.9.1.5 根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，可供应表4、表5规定以外尺寸允许偏差的钢管。

7.9.2 长度

7.9.2.1 通常长度

钢管的通常长度为2000mm~12000mm。根据需方要求，经供需双方协商，可供应其他长度的钢管。

7.9.2.2 定尺长度和倍尺长度

定尺长度应在通常长度范围内，长度允许偏差为+20mm。倍尺总长度允许偏差为+20mm，每个倍尺长度应留出5mm~10mm的切口余量。

7.9.3 外形

7.9.3.1 不圆度

钢管的不圆度应不超过外径公差的80%。根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，可规定更严格的不圆度要求。

7.9.3.2 弯曲度

• 公称外径D≤32mm的钢管，每米弯曲度应不大于1.5mm；

• 公称外径D>32mm的钢管，每米弯曲度应不大于1.2mm；

• 钢管的总弯曲度应不大于总长度的0.15%。

7.9.3.3 端部

钢管两端端面应与钢管轴线垂直，切口毛刺应予清除。根据需方要求，经供需双方协商，钢管两端可加工坡口，坡口型式由供需双方协商确定。

7.9.4 重量

钢管按实际重量交货，也可按理论重量交货。钢管每米理论重量按公式(3)计算：

式中：

• W — 钢管每米理论重量，单位为kg/m；

• S — 钢管的公称壁厚，单位为mm；

• D — 钢管的公称外径，单位为mm。

8 试样

8.1 拉伸试验试样

拉伸试验试样应从每批钢管中任意选取，取样位置和试样制备应符合GB/T 2975的规定。纵向试样应沿钢管轴向切取，横向试样应沿钢管圆周切取。试样应保留钢管原内外表面，不得进行任何加工（标距段的打磨除外）。

8.2 冲击试验试样

冲击试验采用夏比V型缺口(KV₂)试样，试样应沿钢管纵向切取，取样位置应在钢管横截面的1/4壁厚处。试样尺寸应根据钢管尺寸选取最大可能的标准试样，优先选用10mm×10mm×55mm的标准试样，当钢管尺寸不足以截取标准试样时，可采用7.5mm、5mm、3.3mm、2.5mm宽度的小尺寸试样。

8.3 弯曲试验试样

弯曲试验试样应从钢管上切取，试样宽度应不小于钢管壁厚的1.5倍，且不小于20mm，试样长度应满足弯曲试验要求。试样应保留钢管原内外表面，不得进行任何加工（棱边倒圆除外，倒圆半径应不大于2mm）。

9 试验方法

钢管的各项检验项目、取样数量、取样位置及试验方法应符合表6的规定。

表6 检验项目及试验方法

10 检验规则

10.1 检查和验收

钢管的检查和验收由供方技术质量监督部门进行，需方有权按本文件的规定进行复验。

10.2 组批规则

每批应由同一牌号、同一炉号、同一规格和同一热处理制度(炉次)的钢管组成，每批钢管的数量应不超过如下规定：

• 外径≤76mm且壁厚≤3mm：400根；

• 其他尺寸：200根。

10.3 取样数量

每批钢管的取样数量应符合表6的规定。

10.4 复验与判定规则

10.4.1 初验不合格时，可从同一批中取双倍数量的试样进行不合格项目的复验。

10.4.2 复验合格，则该批钢管合格；复验仍不合格，则该批钢管不得交货，供方应对该批钢管进行逐根检验，合格者可单独组批交货。

10.4.3 对不合格的钢管，供方可进行重新热处理，按新的批次提交检验。

11 包装、标志和质量证明书

钢管的包装、标志和质量证明书应符合GB/T 2102的规定。

附录A (规范性) 低温工况用奥氏体不锈钢管的附加要求

A.1 通则

低温工况(设计温度低于-101℃)用奥氏体不锈钢管，如液化天然气等领域用管，应符合本附录的规定。

A.2 制造方法

钢管应采用冷轧(拔)无缝方法制造。

A.3 室温力学性能

钢管室温拉伸性能应符合表A.1的规定。

表A.1 低温用钢管室温拉伸性能

A.4 冲击试验

A.4.1 钢管应进行夏比V型缺口(KV₂)冲击试验，试验温度为-196℃，试验结果应符合表A.2的规定。

A.4.2 冲击试样应选取表A.2中可能的较大尺寸试样，当钢管尺寸不足以截取10mm×2.5mm的冲击试样时，冲击试验不做要求。

表A.2 低温用钢管冲击性能要求

A.5 压扁试验

钢管应进行压扁试验，试验按以下步骤进行：
a) 第 一步延性试验：将试样压至两平板间距离为H，试样不应出现裂缝或裂口。H按公式(A.1)计算：

式中：α取0.09，其余符号含义同本文件公式(2)。
b) 第二步完整性试验(闭合压扁)：压扁继续进行，直到试样破裂或试样相对两壁相碰；在整个压扁试验期间，试样不应出现目视可见的分层、白点和夹杂。

A.6 超声检测

钢管应进行超声检测，超声检测验收等级应符合GB/T 5777中U2.5的规定。

附录B (规范性) 氧气管线用奥氏体不锈钢管的附加要求

B.1 通则

氧气管线用奥氏体不锈钢管应符合本附录的规定。

B.2 冲击试验

B.2.1 钢管应进行夏比V型缺口(KV₂)冲击试验，试验温度为-20℃，试验结果应符合表B.1的规定。

B.2.2 冲击试样应选取表B.1中可能的较大尺寸试样，当钢管尺寸不足以截取10mm×2.5mm的冲击试样时，冲击试验不做要求。

表B.1 氧气管线用钢管冲击性能要求

B.3 工艺性能

B.3.1 压扁试验

B.3.1.1 钢管应进行压扁试验，试验按以下步骤进行：

a) 第 一步延性试验：将试样压至两平板间距离为H，试样不应出现裂缝或裂口。H按公式(B.1)计算：

式中：α取0.09，其余符号含义同本文件公式(2)。
b) 第二步完整性试验(闭合压扁)：压扁继续进行，直到试样破裂或试样相对两壁相碰；在整个压扁试验期间，试样不应出现目视可见的分层、白点和夹杂。

B.3.1.2 下述情况不应作为压扁试验合格与否的判定依据：

a) 试样表面缺陷引起的裂缝或裂口；
b) 当S/D>0.1时，试样6点钟(底部)和12点钟(顶部)位置处内表面的裂缝或裂口。

B.3.2 扩口试验

公称外径不大于150mm且公称壁厚不大于10mm的钢管应进行扩口试验，扩口试验按本文件7.4.3的规定执行。

B.4 表面质量

B.4.1 钢管的内外表面不应有裂纹、折叠、轧折、离层、结疤、毛刺、直道和锈蚀。这些缺陷应完全清除，清除深度应不超过壁厚的10%，缺陷清除处的实际壁厚应不小于壁厚所允许的最小值。缺陷清除处不准许焊补，且应圆滑过渡。

B.4.2 钢管内表面的粗糙度Ra应符合表B.2的规定。当合同中未注明粗糙度等级时，钢管按普通级交货。

表B.2 钢管内表面粗糙度

B.5 脱脂

钢管内外表面应进行脱脂处理。供方应选择下列任意一种方法进行表面检查，并符合相应要求：
a) 采用波长为320nm~380nm的紫外光检查钢管表面，无油脂荧光为合格；
b) 采用清洁干燥的白色滤纸或绸布擦拭钢管表面，无油脂痕迹为合格；
c) 采用无油蒸汽吹洗钢管，用洁净器皿取其冷凝液，投入一粒直径小于1mm的纯樟脑，以樟脑粒不停旋转为合格；
d) 对脱脂钢管表面的油脂残留量进行定量分析，不大于120mg/m²为合格，其分析方法符合附录C的规定。

B.6 超声检测

钢管应进行超声检测，超声检测验收等级应符合GB/T 5777中U2.5的规定。

B.7 包装

B.7.1 钢管应采用防护材料进行包装。常用的防护材料有牛皮纸、气相防锈纸、防油纸、塑料薄膜或用于钢管两端封堵的塑料封帽。外径大于426mm的钢管可用麻袋布或塑料布对管端两头进行封口包装。

B.7.2 钢管的外包装应清晰标识“氧气用 禁油脂”。钢管标志的其余要求应符合GB/T 2102的规定。

附录C (规范性) 钢管表面油脂残留量测定方法

C.1 总则

采用重量法或油分分析仪测定法测定钢管表面油脂残留量。

C.2 重量法

C.2.1 原理

用四氯化碳清洗被测钢管表面，加温使四氯化碳挥发，获得残留油分，计算油脂残留量。

C.2.2 仪器及材料

试验用仪器和材料包括：
a) 300mL烧杯；
b) 水浴锅；
c) 干燥器；
d) 四氯化碳；
e) 中速定性滤纸；
f) 纱布；
g) 精度不低于0.1mg的分析天平；
h) 恒温箱。

C.2.3 试验程序

C.2.3.1 四氯化碳产品含油测试

烧杯称重，取四氯化碳，用中速定性滤纸过滤四氯化碳至称过重量的烧杯中并达到300mL，将烧杯置于(85±5)℃水浴锅中，使四氯化碳挥发。目测烧杯内四氯化碳已挥发完毕，将烧杯放入(50±5)℃恒温箱中烘干30min，再放入干燥器中冷却30min后称重，计算出烧杯前后的重量差即是四氯化碳的含油量W。

C.2.3.2 残油量的测试

取定量四氯化碳清洗被测钢管表面的残油，清洗面积应大于1m²，不到1m²应全部清洗。在使用过的四氯化碳中取300mL，用中速定性滤纸过滤至称过重量的烧杯中并达300mL。将烧杯置于(85±5)℃水浴锅中，使四氯化碳挥发。目测烧杯内四氯化碳已挥发完毕，将烧杯放入(50±5)℃恒温箱中烘干30min，再放入干燥器中冷却30min后称重，计算出烧杯前后的重量差W₁。
被测表面油脂的残油量按公式(C.1)计算：

式中：

• P — 被测表面油脂的残留量，单位为毫克每平方米(mg/m²)；

• W₁ — 清洗钢管表面后的四氯化碳含油量，单位为毫克(mg)；

• W — 四氯化碳试剂的含油量，单位为毫克(mg)；

• A — 清洗的面积，单位为平方米(m²)；

• B — 四氯化碳清洗用量，单位为毫升(mL)；

• V — 四氯化碳的容积，单位为毫升(mL)，取固定值300mL。

C.2.3.3 擦抹织物残油量的测试

对于不便清洗的部位，可用镊子夹无油干净的织物吸取定量四氯化碳，对钢管表面进行擦抹，擦抹面积与清洗面积相同。擦抹后挤出织物中的四氯化碳，用中速定性滤纸过滤至称过重量的烧杯中并达到300mL。将烧杯置于(85±5)℃水浴锅中，使四氯化碳挥发。目测烧杯内四氯化碳已挥发完毕，将烧杯放入(50±5)℃恒温箱中烘干30min，再放入干燥器中冷却30min后称重，计算出烧杯前后的重量差W₂。
被测表面油脂的残油量按公式(C.2)计算：

式中符号含义同公式(C.1)。

C.3 油分分析仪测定法

C.3.1 原理

用四氯化碳清洗被测表面，采用油分浓度测定仪测定四氯化碳清洗液中残油量，计算油脂残留量。

C.3.2 仪器及材料

试验用仪器和材料包括：
a) 油分浓度测定仪；
b) 中性定性滤纸；
c) 烧杯；
d) 四氯化碳。

C.3.3 试验程序

取定量的四氯化碳清洗被测表面。对于不便清洗的部位，可用镊子夹无油干净的纱布吸取四氯化碳擦拭被测表面，挤出擦拭后的四氯化碳。取一部分清洗或擦抹后的四氯化碳，用中性定性滤纸过滤，再按规定注入油分浓度测定仪，测出含油四氯化碳的油分浓度，被测表面油脂的残留量按公式(C.3)计算。

式中：

• P — 被测表面油脂的残留量，单位为毫克每平方米(mg/m²)；

• M — 油分浓度测定仪读数，单位为毫克每升(mg/L)；

• A — 测定时清洗液擦抹的面积，单位为平方米(m²)；

• B — 四氯化碳清洗液的用量，单位为毫升(mL)，对于擦抹测定，应为擦抹后挤出的四氯化碳的总量；

• 0.85 — 油的平均密度，单位为毫克每毫升(mg/mL)。

C.3.4 仪器操作方法

按仪器使用说明书执行。

说明

1. 本整理内容完整覆盖GB/T 14976-2025全部章节、表格及规范性附录，全文可直接复制编辑；

2. 本文件仅供技术参考，正式商业应用、检验验收请以国 家标准化管理委员会发布的正式标准出版物为准；

3. 标准中未完整展示的化学分析方法、力学性能试验方法，均以引用的对应国 家标准最 新版本为准。