SY/T 5037-2023 普通流体输送管道用埋弧焊钢管

译制单位：管道助手

发布日期：2023-10-11
实施日期：2024-04-11
替代标准：SY/T 5037-2018
发布单位：国 家能源局
归口单位：石油工业标准化技术委员会石油管材专业标准化技术委员会

前言

本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件代替SY/T 5037-2018《普通流体输送管道用埋弧焊钢管》，与SY/T 5037-2018相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：
a) 更改了承插接口相关术语和定义(见3.2和3.3，2018年版的3.2和3.3)；
b) 更改了钢管公称外径和公称壁厚的范围(见5.1.1，表2，2018年版的5.1.1和表2)；
c) 更改了外径大于1422mm钢管管体和管端外径的偏差要求，增加了“对于所有规格的钢管，π的取值宜为3.14”(见5.1.2、表1，2018年版的5.1.2和表1)；
d) 更改了管端不圆度要求(见5.3，2018年版的5.3)；
e) 增加了局部直度的要求(见5.4)；
f) 增加了管端切斜的测量方法(见5.5.2)；
g) 删除了板宽与管径之比的要求(见2018年版的6.1.1.2)；
h) 更改了钢带对头焊缝的协议内容(见6.1.2.1，2018年版的6.1.2.1)；
i) 更改了对接管的相关要求(见6.1.3，2018年版的6.1.3)；
j) 更改了钢管承插接口的表述内容(见6.1.4.1，2018年版的6.1.4.1)；
k) 增加了20#钢牌号的内容(见6.2)；
l) 增加了管体拉伸性能要求(见6.4.1、7.2)；
m) 更改了夏比冲击要求(见6.4.2、7.3，2018年版的6.4.2、7.3)；
n) 更改了导向弯曲试验弯芯直径的要求，同时增加了反弯试验(见6.4.3，2018年版的6.4.3)；
o) 增加了端面密封水压试验的要求(见6.5.2)；
p) 更改了无损方法代替水压试验的表述内容及管径范围(见6.5.4，2018年版的6.5.4)；
q) 增加了对接钢管静水压试验的要求(见6.5.5)；
r) 更改了X射线检测的验收标准的要求(见6.8.2.1，2018年版的6.8.2.1)；
s) 更改了超声检测的范围(见6.8.3，2018年版的6.8.3)；
t) 更改了焊缝余高的要求(见6.9.3，2018年版的6.9.3)；
u) 更改了错边的要求(见6.9.4，2018年版的6.9.4)；
v) 更改了补焊焊缝长度的要求(见6.12.3，2018年版的6.12.3)；
w) 更改了焊接接头拉伸试验批及频次的内容(见8.3.2，2018年版的8.3.1)；
x) 更改了导向弯曲试验批定义及复验的内容(见8.5，2018年版的8.5)。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由石油工业标准化技术委员会石油管材专业标准化技术委员会提出并归口。
本文件起草单位：宝鸡石油钢管有限责任公司、中油国 家石油天然气管材工程技术研究中心有限公司、华油钢管有限公司、资阳石油钢管有限公司、内蒙古君诚兴业管道有限责任公司、辽河石油勘探局有限公司物资分公司、宝鸡钢管克拉玛依有限公司。
本文件主要起草人：付宏强、张锦刚、薛磊红、毕宗岳、牛辉、李汝江、刘云、刘成坤、田均平、祝少华、郭凤勇、李瀚涛、王晓颖、席少鹏、王一岑、刘耀民、陈玉枝、高霞、张超、孙少卿。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：
——SY/T 5037-1992、SY/T 5037-2000、SY/T 5037-2012、SY/T 5037-2018；
——本次为第五次修订。

目次

1 范围
2 规范性引用文件
3 术语和定义
4 符号
5 尺寸、外形及质量
5.1 外径和壁厚
5.2 长度
5.3 不圆度
5.4 直度
5.5 管端
5.6 钢管质量
6 技术要求
6.1 制造方法
6.2 钢级
6.3 化学成分
6.4 力学性能
6.5 静水压试验
6.6 钢管承插式柔性接口的密封性型式试验
6.7 焊接接头酸蚀检查
6.8 无损检测
6.9 外观质量
6.10 其他表面缺陷和缺欠
6.11 缺欠和缺陷的处置
6.12 修磨和修补要求
7 检验和试验方法
7.1 化学分析
7.2 拉伸试验
7.3 冲击试验
7.4 导向弯曲试验
7.5 静水压试验
7.6 焊接接头酸蚀检查
7.7 无损检测
8 检验规则
8.1 表面和尺寸检验
8.2 母材化学成分
8.3 拉伸试验
8.4 冲击试验
8.5 导向弯曲试验
8.6 焊接接头酸蚀检查
8.7 无损检测
9 涂层、标志和质量证明书
9.1 涂层
9.2 标志
9.3 质量证明书
附录A(规范性) X射线检测

1 范围

本文件规定了普通流体输送管道用埋弧焊钢管(包括直缝埋弧焊钢管和螺旋缝埋弧焊钢管，以下简称“钢管”)的尺寸、外形、质量、技术要求、检验和试验方法、检验规则、涂层、标志和质量证明书等内容。
本文件适用于水、空气、采暖蒸汽等普通流体输送管道用钢管，也适用于具有类似要求的其他流体输送管道用钢管。
本文件也适用于输水工程(长距离引水、市政给排水及农业灌溉管道工程等)用承插式接口管道用钢管。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最 新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 222 钢的成品化学成分允许偏差
GB/T 223(所有部分) 钢铁及合金化学分析方法
GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法
GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法
GB/T 241 金属管 液压试验方法
GB/T 699 优质碳素结构钢
GB/T 700 碳素结构钢
GB/T 1591 低合金高强度结构钢
GB/T 2651 金属材料焊缝破坏性试验 横向拉伸试验
GB/T 2653 焊接接头弯曲试验方法
GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢 多元素含量的测定 火花放电原子发射光谱法(常规法)
GB/T 9445 无损检测 人员资格鉴定与认证
GB/T 9711 石油天然气工业 管线输送系统用钢管
GB/T 13295 水及燃气用球墨铸铁管、管件和附件
GB/T 14164 石油天然气输送管用热轧宽钢带
GB/T 17219 生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准
GB/T 21237 石油天然气输送管用宽厚钢板
GB/T 21835 焊接钢管尺寸及单位长度重量
GB/T 23901.1 无损检测 射线照相检测图像质量 第1部分：丝型像质计像质值的测定
GB/T 40385 钢管无损检测 焊接钢管焊缝缺欠的数字射线检测
GB/T 40791 钢管无损检测 焊接钢管焊缝缺欠的射线检测
ISO 10893-8 钢管无损检测 第8部分：焊接钢管管端分层/夹杂的超声波检测
ISO 10893-11 钢管无损检测 第11部分：焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声波检测

3 术语和定义

GB/T 13295界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1 钢管承插柔性接口 spigot gasket flexible joint for steel pipe
通过在钢管承口或插口处放入橡胶密封圈，然后施力将管端插入，形成一个能适应一定范围水压和位移的封闭管道的连接接口。
3.2 一体成型承插接口 integrated forming socket/plug joint
采用扩胀成型或辊压成型工艺，直接在钢管端口加工成承口/插口的管道连接接口。
3.3 焊接成型承插接口 welding forming socket/plug joint
采用搭接焊技术，将承口或插口焊接于钢管端口形成管道连接接口。

4 符号

下列符号适用于本文件。

• D——钢管公称外径，单位为毫米(mm)

• H——焊缝余高，单位为毫米(mm)

• L——单根钢管长度，单位为毫米(mm)

• M——钢管单位长度质量，单位为千克每米(kg/m)

• p——静水压试验压力，单位为兆帕(MPa)

• S——静水压试验环向应力系数

• t——钢管公称壁厚，单位为毫米(mm)

5 尺寸、外形及质量

5.1 外径和壁厚

5.1.1 钢管公称外径应不小于219mm，公称壁厚 ( t ≥5.2 mm )。钢管公称外径和公称壁厚应符合GB/T 21835的相关要求。经供需双方协商，也可选用其他外径和壁厚。
5.1.2 钢管外径偏差应符合表1的要求。宜采用周长法使用钢卷尺测量外径，也可使用环规、卡规、卡尺或光学测量仪器测量直径。对于外径不小于508mm的钢管，有争议时，应采用钢卷尺进行仲裁。对于所有规格的钢管，π的取值宜为3.14。
注：钢管外径为在任一圆周平面的钢管周长除以π。

表1 钢管外径偏差
单位：毫米

注1：钢管外径偏差换算为周长后，可修约到最邻近的1mm。
注2：管端为距钢管端部100mm范围内的钢管。

5.1.3 钢管壁厚偏差应符合表2的要求。可采用壁厚千分尺或其他具有相应精度的无损检测装置测量，发生争议时应以壁厚千分尺的测量结果为准。

表2 钢管壁厚偏差
单位：毫米

5.2 长度

5.2.1 钢管通常长度为6m~12m。经购方与制造商协商，可供应其他长度的钢管。
注：直缝埋弧焊钢管最大长度由制管用钢板的长度确定，螺旋缝埋弧焊钢管最大长度受制造商场所和运输工具限制。
5.2.2 钢管定尺长度应在通常长度范围内，定尺钢管长度的极限偏差为+500mm。经购方与制造商协商，可供应更严极限偏差的精定尺钢管。

5.3 不圆度

在交货状态下测量管端不圆度，如双方协议，也可在带支撑交货状态下测量。除另有协议外，在管端100mm长度范围内，对于 ( D ≤1422 mm )，钢管不圆度应不大于 ( 2%D )；对于 ( D>1422 mm )，不圆度应不大于 ( 1.5%D )。采用能够测量最大和最小外径的卡尺、杆规或其他测量工具测量。
注：不圆度是钢管同一横截面上径向外径的不等程度。不圆度通常以钢管在同横截面上最大实测外径与最小实测外径的差值，相对于外径(公称外径或实测外径平均值)的百分比表示。

5.4 直度

钢管全长相对于直线的总偏离不应大于0.002L(即0.2%L)。可按图1要求，从钢管侧表面平行于钢管轴线从一端至另一端拉一根细线或细钢丝，测量拉紧的线或丝至钢管侧表面的最大距离。在每个管端1.5m长度范围内的钢管相对于直线的局部偏离应不大于3.2mm。

5.5 管端

5.5.1 通则
按本文件交货的钢管可为平端钢管或承插接口钢管。平端钢管应符合5.5.2的规定。钢管承插柔性接口可在管端直接成型，管端其他要求应符合制造商与购方的协议。

5.5.2 平端
5.5.2.1 管端切斜定义为钢管端面的垂直程度。切斜量通过测量钢管端面与管端臂之间的最大间隙获得。切斜量不应超过以下规定：

• ( D<813mm ) 钢管，切斜极限偏差为1.6mm；

• ( D ≥813mm ) 钢管，切斜极限偏差为3.0mm。
5.5.2.2 对于外径不小于610mm钢管，应对距离管端至少610mm范围的管段测量管端切斜。
5.5.2.3 对于外径小于610mm钢管，由制造商选择对某一长度范围管段(距离管端)测量管端切斜，该管段长度应介于610mm和该钢管直径之间。
5.5.2.4 管端切斜可采用直角仪或其他被证实能正确测量切斜的设备进行测量。采用固定直角仪测量切斜时，管体臂的长度至少应为5.5.2.2或5.5.2.3或305mm中的最大数值。管端臂长度至少应为被测钢管外径数值。
5.5.2.5 ( t>5.2 mm ) 的平端钢管管端应加工焊接坡口。坡口角度为30°，钝边为1.6mm±0.8mm。以钢管轴线的垂线为基准测量坡口角。
5.5.2.6 经购方与制造商协商，钢管可以其他角度的坡口或以平头交货。

5.6 钢管质量

5.6.1 钢管单位长度质量应按公式(1)计算：
[ M=0.02466(D-t) t tag{1} ]
5.6.2 钢管既可按理论质量交货，也可按实际质量交货。交货方式由供需双方协商，并在合同中注明。按理论质量交货时，理论质量为钢管长度与钢管单位长度质量M的乘积。按实际质量交货时，单根钢管实际质量和理论质量的偏差不应超过-5%~+10%。质量大于18t的钢管批实际质量和理论质量的偏差不应超过-3.5%。

6 技术要求

6.1 制造方法

6.1.1 钢管成型
钢管采用热轧钢带/板做原料，经常温成型，并采用自动埋弧焊法(终焊)将对缝焊接在一起。内、外埋弧焊缝各不少于一道。

6.1.2 钢带对头焊缝
6.1.2.1 螺旋缝埋弧焊钢管上可存在钢带对头焊缝。除另有协议外，钢带对头焊缝与管端的距离不应小于300mm，或者钢带对头焊缝位于管端，钢带对头焊缝与管端螺旋焊缝之间的环向间隔不应小于150mm。钢带对头内、外焊缝应各不少于一道。
6.1.2.2 钢带对头焊缝的余高可去除，但去除后的焊缝表面不应低于钢带原始表面。

6.1.3 对接管
6.1.3.1 可将同管型、同一规格、同一钢级的2段或3段短管对焊成为一根钢管，短管的长度不应小于1.5m。应协议确定对接管所占比例。
6.1.3.2 对接环向焊缝两侧的钢管焊缝应错开，螺旋焊缝环向距离不应小于150mm。直焊缝环向间隔应为50mm~200mm。
6.1.3.3 对接环向焊缝应采用埋弧自动焊、气体保护焊等填充金属焊接方法焊接。
6.1.3.4 对接管及钢管对接焊缝应符合本文件的要求。

6.1.4 钢管承插柔性接口
6.1.4.1 钢管承插柔性接口的成型方法包括一体成型承插接口(扩胀或辊压)、焊接成型承插接口等。一体成型承插接口和焊接成型承插接口的密封形式有单胶圈密封和双胶圈密封，密封胶圈有T型胶圈、A型胶圈、O型胶圈等。
6.1.4.2 承插柔性接口钢管的焊接材料及橡胶密封圈应符合双方协议要求。
6.1.4.3 用于输送饮用水的钢管除符合本文件要求外，还应符合GB/T 17219的相关要求。

6.2 钢级

钢管选用GB/T 699中的20#，GB/T 700中的Q195、Q215和Q235钢材焊制，或选用GB/T 1591或GB/T 14164、GB/T 21237等文件中的其他焊接性良好的钢材。给排水工程承插柔性接口钢管的钢级不应低于Q235。

6.3 化学成分

制管用钢材的化学成分应符合6.2规定的钢带/板标准的要求，产品分析允许偏差应符合GB/T 222的相关规定。

6.4 力学性能

6.4.1 拉伸性能
钢管应进行拉伸试验。管体的拉伸性能不应小于6.2中材料的性能。焊接接头的抗拉强度不应小于6.2中相应钢带/板标准规定抗拉强度的最小值。

6.4.2 夏比冲击
订货合同规定时，钢管应进行夏比冲击试验，试验温度和性能指标要求应符合合同规定。

6.4.3 导向弯曲
应进行正面导向弯曲试验。用户有要求时，应进行反弯试验。试样应从钢管上垂直焊缝(包括直缝钢管的焊缝、螺旋缝钢管的螺旋焊缝和钢管对接焊缝)截取，焊缝位于试样的中间，试样上不应有补焊焊缝，焊缝余高应去除。试样弯曲180°，弯芯直径应不大于钢管公称壁厚的8倍。试验过程中，出现在试样边缘且长度小于6.4mm的裂纹不应作为拒收依据。试验后，应符合如下规定：
a) 试样不应完全断裂；
b) 试样上焊缝金属中不应出现长度大于3.2mm的裂纹或破裂，不考虑深度；
c) 母材、热影响区或熔合线上不应出现长度大于3.2mm的裂纹或深度大于壁厚10%的裂纹或破裂。

6.5 静水压试验

6.5.1 每根钢管应由制造商进行静水压试验，试验压力不应低于6.5.2的规定，试验过程中应无渗漏现象。
6.5.2 钢管静水压试验压力应按公式(2)计算。计算结果精确到0.1MPa。
[ p=2St/D tag{2} ]
式中S等于表3所示百分数与钢管规定最小屈服强度的乘积。
如果在静水压试验中采用了产生轴向压应力的端面密封堵头，当规定试验压力产生的环向应力大于规定最小屈服强度的80%时，应按GB/T 9711的相关规定执行。
注：静水压试验的试验压力是指钢管生产工艺检查压力，并非为管道设计提供依据。

表3 用于确定S的规定最小屈服强度百分数

注1：试验压力不宜大于19.0MPa。
注2：试验压力不宜大于20.5MPa。

6.5.3 ( D<508 mm ) 的钢管的静水压试验压力稳压时间不应少于5s，( D ≥508 mm ) 的钢管稳压时间不应少于10s。
6.5.4 除另有协议外，对于 ( D>1422 mm ) 的钢管，可采用对焊缝全长进行超声检测或射线检测的方法代替静水压试验，并符合6.8的规定。
6.5.5 如果用来焊制对接钢管的管段在对接前已成功通过静水压试验，经协议，对接钢管可不进行静水压试验。

6.6 钢管承插式柔性接口的密封性型式试验

钢管承插式柔性接口应进行密封性型式试验，并符合购方与制造商的协议要求。
注：密封性型式试验为设计验证试验，承插式钢管的型式试验是对接口设计方案所达到的密封性的验证试验。

6.7 焊接接头酸蚀检查

在钢管生产过程中应进行螺旋焊缝或直焊缝焊接接头断口磨片酸蚀检查。焊缝不应有未熔合、未焊透及目视可见的裂纹缺陷。

6.8 无损检测

6.8.1 无损检测方法
应采用超声检测或X射线检测对焊缝进行抽检。合同未规定时，由制造商任选其中一种无损检测方法。
还应采用超声波方法对管端的分层夹杂进行抽检。

6.8.2 焊缝无损检测验收极限
6.8.2.1 X射线检测
采用X射线检测时，焊缝应无裂纹、未熔合及未焊透缺陷。
X射线检测的焊接缺陷包括圆形缺陷、条形缺陷、根部内凹和根部咬边，其验收要求如下。

a) 圆形缺陷：

1. 长宽比不大于3的缺陷定义为圆形缺陷。它们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有“尾巴”(在测定尺寸时应包括尾部)等不规则的形状，包括气孔、夹渣和夹钨。

2. 圆形缺陷用评定区进行评定，评定区域的大小见表4。评定区应选在缺陷最严重的部位。

表4 缺陷评定区
单位：毫米

3. 评定圆形缺陷时，应将缺陷尺寸按表5换算成缺陷点数。

表5 缺陷点数换算表

4. 不计点数的缺陷尺寸见表6。

表6 不计点数的缺陷尺寸
单位：毫米

5. 当缺陷与评定区边界线相接时，应把它划入该评定区内计算点数。

6. 圆形缺陷的要求见表7。

表7 圆形缺陷

b) 条形缺陷：

1. 长宽比大于3的气孔、夹渣和夹钨定义为条形缺陷；

2. 条形缺陷的要求见表8。

表8 条形缺陷
单位：毫米

注：本表中L为该组缺陷中最长者的长度。

c) 根部内凹和根部咬边：钢管根部内凹缺陷和根部咬边的要求见表9。

表9 根部内凹和根部咬边缺陷

6.8.2.2 超声检测
采用超声检测时，焊缝质量应不低于ISO 10893-11中刻槽深度与公称壁厚比为10%对应信号的验收等级要求。

6.8.3 管端超声无损检测及验收极限
钢管管端25mm宽度区域内应按照ISO 10893-8的规定进行超声波检测，以确认该区域内不存在环向尺寸大于6.4mm的分层或夹杂。检测频次同8.7。

6.9 外观质量

6.9.1 钢管表面质量
钢管表面不应有裂缝、结疤、折叠，以及其他深度超过公称壁厚下偏差的缺陷。对无法判明深度的缺陷，应采用修磨法完全清除缺陷后测量剩余壁厚。
扩胀成型承插口表面应光滑，不应有裂纹、褶皱及豁口等缺陷。

6.9.2 摔坑
钢管管壁上不应有深度超过6.4mm的摔坑。摔坑长度在任何方向不应大于0.5D。凹陷部分带有尖锐划伤时，凹陷深度不应超过3.2mm。当凹陷部分带有尖锐划伤时应将尖锐划伤磨去，但磨后的凹坑深度、长度应符合上述规定，修磨处剩余壁厚也应符合相应要求。
注：摔坑深度是指凹陷处最 低点与钢管原始轮廓延伸部分之间的距离。

6.9.3 焊缝余高
6.9.3.1 钢管焊缝余高应符合表10的要求，焊缝高度超过规定时可进行修磨。
6.9.3.2 对于平端钢管管端，根据需要，可将距管端至少100mm长度的内焊缝磨平。对于承插钢管管端，承口内焊缝和插口外焊缝应打磨平整，且打磨长度大于承插深度。

表10 焊缝余高
单位：毫米

6.9.4 错边
对于 ( t ≤13.0 mm ) 的钢管，错边(焊缝两侧钢带/板边缘的径向错位)不应大于1.6mm；对于 ( t>13.0 mm ) 的钢管，错边不应大于0.125t，最大不超过2.5mm。

6.9.5 焊偏
只要无损检测的结果表明焊缝完全焊透和熔合，焊偏不应成为拒收的理由。

6.9.6 焊缝缺陷和缺欠
6.9.6.1 焊缝不应有裂纹、断弧、烧穿和弧坑等缺陷。焊缝外形应均匀平整，过渡平缓。
6.9.6.2 钢管上可存在下列尺寸的咬边：

• 最大深度不超过0.6mm的任意长度的焊缝咬边；

• 最大深度不超过0.8mm且不超过钢管公称壁厚的12.5%，最大长度为钢管公称壁厚一半的咬边最多允许两处。
6.9.6.3 超过6.9.6.2规定的焊缝咬边(缺陷)应采用下列方法处理：

• 深度不超过0.8mm且不超过钢管公称壁厚的12.5%咬边应修磨；

• 深度超过0.8mm，或大于钢管公称壁厚的12.5%咬边应按6.11.2b)中任一方法处置。

6.10 其他表面缺陷和缺欠

外观检查发现的其他表面缺陷和缺欠应按照如下方法进行处置：

• 深度不大于0.15t，且不影响最小壁厚的缺欠准许存在，并按6.11.1处置；

• 深度大于0.15t，且不影响最小壁厚的缺欠应视为缺陷，并按6.11.2 a)处置；

• 影响最小壁厚的缺欠应视为缺陷，并按6.11.2 b)处置。

6.11 缺欠和缺陷的处置

6.11.1 未被判为缺陷的缺欠可不经处置保留在钢管上，也可采用修磨方法修整磨除，但剩余壁厚应在规定范围内。
6.11.2 对于各类缺陷，应按下列适用方法进行处理：
a) 可修整缺陷应用砂轮磨除，但剩余壁厚应在规定范围内。
b) 不可修整缺陷应按下列任一种方法进行处置：

1. 按6.12的要求进行补焊；

2. 在允许长度范围内将有缺陷管段切除；

3. 判整根钢管不合格。

6.12 修磨和修补要求

6.12.1 修磨处应平缓地过渡到钢管原始表面。
6.12.2 钢管母材和焊缝上的缺陷均可修补。修补处应彻底清理，使之符合施焊要求。可采用埋弧焊、焊条电弧焊(手工焊)法等进行补焊。
6.12.3 间隔小于100mm的多个焊缝缺陷应当作一个连续单个焊缝缺陷进行修补。补焊焊缝的最小长度应为50mm。对于 ( 219 mm ≤D<508 mm )，一根钢管补焊焊缝总长度不应大于钢管焊缝总长的10%。对于 ( 508 mm ≤D<1422 mm )，一根钢管补焊焊缝总长度不应大于钢管焊缝总长的15%。对于 ( D ≥1422 mm )，一根钢管补焊焊缝总长度不应大于钢管焊缝总长的20%。钢带对接的焊缝补焊不应计算在补焊焊缝长度之内。
6.12.4 应对补焊焊缝进行修磨，修磨后的补焊焊缝应平缓过渡到钢管原始表面。母材补焊修磨后的高度不应大于1.5mm。
6.12.5 修补后的钢管应按6.5进行静水压试验，并按6.8进行无损检测。

7 检验和试验方法

7.1 化学分析

7.1.1 化学分析用试样可从成品钢管或钢带/板上截取。在钢带/板上取样时，取样方法应符合钢带/板标准的取样规定，从钢管上取样时，取样位置至焊缝的距离不应小于相邻螺旋焊缝间距的四分之一，或者约处于距直焊缝90°处。
7.1.2 化学成分分析应按GB/T 4336或GB/T 223的相关部分规定进行。如有争议，应以湿法分析结果为准。

7.2 拉伸试验

7.2.1 钢管管体应按GB/T 228.1进行拉伸试验。
7.2.2 焊接接头拉伸试样应垂直于焊缝截取。焊缝应位于试样的中部，且应符合图4的要求，焊缝余高应去除。可在常温下将试样压平。
7.2.3 除本文件另有规定外，焊接接头拉伸试验应按GB/T 2651的要求进行，试验温度为23℃±5℃(或常温)。

7.3 冲击试验

应按GB/T 229进行冲击试验。取样数量和位置应按GB/T 9711的相关规定执行。

7.4 导向弯曲试验

应按GB/T 2653进行导向弯曲试验。

7.5 静水压试验

应按GB/T 241进行静水压试验。

7.6 焊接接头酸蚀检查

7.6.1 螺旋焊缝和直焊缝焊接接头断口酸蚀检查应在焊缝完成后尽快截取、检查。
7.6.2 酸蚀试样应采用气割法从钢管管端截取。酸蚀面应进行磨削加工，磨削面在酸蚀后应能清晰地观察到熔合线，试验前不应锤击试样或使试样经受变形。

7.7 无损检测

7.7.1 X射线检测
检测方法应符合附录A或其他与附录A相当的标准的规定。
7.7.2 超声检测
7.7.2.1 焊缝超声检测应符合ISO 10893-11的规定。
7.7.2.2 管端25mm宽度区域的超声检测应符合ISO 10893-8的规定。

8 检验规则

8.1 表面和尺寸检验

应逐根检查钢管表面质量。每工作班开始及每10根至少应随机抽取一根钢管进行尺寸及外形测量。如发现任一根钢管尺寸或外形超过允许偏差，则应对该钢管前和后的所有钢管顺序进行检验，直至连续3根钢管尺寸和外形在允许偏差范围内。

8.2 母材化学成分

8.2.1 每一熔炼炉的钢管或钢带/板应抽取一个试样进行化学分析。
8.2.2 如果代表一个熔炼炉的钢管或钢带/板的试验结果不合格，应从该熔炼炉未检验的钢管或钢带/板中抽取两个试验进行复验；如果复验试验结果合格，则除初验不合格的钢管或钢带/板外，该熔炼炉钢管或钢带/板可判合格；如果复验试验中有一个或两个试验结果不合格，则应对该熔炼炉未检验的钢管或钢带/板逐个进行试验。

8.3 拉伸试验

8.3.1 管体拉伸试验的取样数量和位置应符合GB/T 9711的相关规定。
8.3.2 焊接接头拉伸试验应从同一制造工艺、同一钢级、同一规格不多于表11所列根数的钢管为一批，每批抽取一个试样进行试验。

表11 焊接接头拉伸试验批

8.3.3 如果试验结果不符合要求，应从同一根钢管上再取两个试样进行复验；如果两个复验试样的试验结果均符合要求，则除初验不合格的钢管外，该批钢管可判合格；如果两个复验试样中有一个或两个试验结果不符合要求，则应对该批钢管逐根进行试验。

8.4 冲击试验

订货合同有规定时，冲击试验的取样数量、批次、试验要求和复验规则应符合合同规定及GB/T 9711的相关要求。

8.5 导向弯曲试验

8.5.1 导向弯曲试验应从同一制造工艺、同一钢级、同一规格不多于200根的钢管为一批，每批抽取一个试样进行正面导向弯曲试验。合同有要求时，应增加反弯试验。
8.5.2 如果试验结果不符合要求，应从同一根钢管上再取两个试样进行复验；如果两个复验试样的试验结果均符合要求，则除初验不合格的钢管外，该批钢管可判合格；如果两个复验试样中有一个或两个试验结果不符合要求，则应对该批钢管逐根进行试验。

8.6 焊接接头酸蚀检查

8.6.1 焊接接头酸蚀检查应在每个工作班开始时、更换焊接规范时、焊接设备检修后，从第 一根钢管的焊缝上截取一个试样进行检查。
8.6.2 正常生产过程中，应每8h至少从连续生产的钢管上截取一个试样进行检查。
8.6.3 如果检查结果不符合要求，应对前一次检查合格后生产的所有钢管，逐根对焊缝进行无损检测。

8.7 无损检测

8.7.1 焊缝无损检测应逐根对钢管焊缝全长进行检测，检测结果应符合6.8的要求。
8.7.2 管端超声检测应每工作班开始及每10根至少随机抽取一根钢管进行检测；如发现不合格，应对该钢管前和后的所有钢管顺序进行检验，直至连续3根钢管检验合格。

9 涂层、标志和质量证明书

9.1 涂层

9.1.1 钢管外表面可根据需方要求涂敷防腐涂层，涂层类型、技术要求应符合供需双方协议。
9.1.2 用于输送饮用水的钢管，内防腐涂层应符合GB/T 17219的相关要求。
9.1.3 钢管涂敷前应进行表面处理，表面处理质量应符合涂层配套要求及供需双方协议。

9.2 标志

9.2.1 每根钢管应在距管端不大于300mm处，按内容和顺序，采用模板漆印或自动喷印方法做清晰、牢固的标志。
9.2.2 标志内容和顺序如下：
a) 制管厂名称或标识；
b) 本标准号 SY/T 5037-2023；
c) 钢管公称外径，单位为毫米(mm)；
d) 钢管公称壁厚，单位为毫米(mm)；
e) 钢牌号(钢级)；
f) 年号及管号(生产年号后两位数字后接“#”，并加钢管顺序号)；
g) 适用时，承插式涂层钢管插口部位的深度，单位为毫米(mm)。
9.2.3 经供需双方协议，可增加其他标志内容。
9.2.4 对于外径小于219mm的钢管，可采用挂牌方式进行标志。

9.3 质量证明书

9.3.1 出厂的钢管应由制管厂提供质量证明书，证明所提供的钢管符合本标准及订货合同的要求。
9.3.2 质量证明书应注明下列内容：
a) 制管厂名称；
b) 购方名称；
c) 合同号；
d) 本标准号；
e) 产品名称及规格，适用时应注明钢管管端类型为承插式；
f) 钢管根数和质量；
g) 钢带/板熔炼炉号及牌号；
h) 本标准规定或合同补充的各种试验结果；
i) 发运编号；
j) 发货日期；
k) 质量检验部门印记；
l) 制管厂认为有必要标明的其他内容。

附录A (规范性) X射线检测

A.1 范围

本附录规定了钢管焊缝X射线检测的方法、人员、设备器材、检测工艺、缺陷评定和验收标准、检测记录和报告。

A.2 人员

从事X射线检测的人员应按GB/T 9445的规定取得相应资格证书，并从事与资格证书等级相适应的检测工作。

A.3 设备和器材

A.3.1 X射线机
应选用适合钢管焊缝检测的X射线机，管电压应能满足检测厚度的透照要求。

A.3.2 像质计
应采用丝型像质计，像质计的型号和规格应符合GB/T 23901.1的规定。

A.3.3 射线胶片
应选用与射线源和增感屏匹配的工业射线胶片，胶片系统类别不应低于C3类。

A.3.4 增感屏
应采用铅增感屏，前屏厚度不小于0.03mm，后屏厚度不小于0.1mm。

A.4 检测工艺

A.4.1 透照方式
可采用双壁单影、双壁双影或单壁透照方式，优先选用单壁透照方式。

A.4.2 透照参数
A.4.2.1 管电压应根据透照厚度选择，在保证穿透的前提下，应选用较低的管电压。
A.4.2.2 焦距应满足几何不清晰度的要求，几何不清晰度Ug不应超过0.2mm。
A.4.2.3 曝光量应保证底片黑度符合要求，单壁透照底片黑度应为2.0~4.0，双壁透照底片黑度应为1.8~4.0。

A.4.3 像质计放置
A.4.3.1 单壁透照时，像质计应放置在射线源侧的焊缝表面上，位于被检区一端的1/4处，钢丝横跨焊缝并与焊缝轴线垂直，细丝朝外。
A.4.3.2 双壁透照时，像质计应放置在胶片侧的焊缝表面上，位于被检区一端的1/4处，钢丝横跨焊缝并与焊缝轴线垂直，细丝朝外，并应附加“F”标记。

A.4.4 散射线屏蔽
应采用铅罩、铅光阑、背防护铅板等措施屏蔽散射线，背散射防护应采用“B”铅字标记法进行检查。

A.4.5 焊缝标识
被检焊缝应采用铅字进行分段标识，标识应能清晰地识别底片对应的焊缝位置，相邻搭接部位的标识应能区分。

A.5 底片质量

A.5.1 底片上应无影响缺陷识别的伪缺陷、划痕、水迹、霉斑等。
A.5.2 底片上的像质计影像应清晰，应识别的钢丝影像应清晰可见。
A.5.3 底片黑度应符合A.4.2.3的规定。
A.5.4 底片上的标识应齐全、清晰，能准确识别被检部位。

A.6 缺陷评定和验收标准

缺陷评定和验收标准应符合本标准6.8.2.1的规定。

A.7 检测记录和报告

A.7.1 检测完成后应填写检测记录，检测记录应包括以下内容：
a) 委托单位、工程名称；
b) 钢管规格、钢级、焊缝类型；
c) 检测设备型号、编号；
d) 透照方式、透照参数、像质计型号、胶片型号；
e) 检测部位示意图；
f) 缺陷类型、尺寸、位置、评定结果；
g) 检测标准、验收等级；
h) 检测人员、审核人员签字及资格等级；
i) 检测日期。

A.7.2 检测报告应内容完整、数据准确、结论明确，由检测人员和审核人员签字，并加盖检测单位公章或检测专用章。

说明

本内容为SY/T 5037-2023标准的完整可编辑整理版，所有表格、章节、附录均严格对应官方发布版本，可直接复制编辑使用。标准原文可通过国 家能源局、石油工业标准化技术委员会官方渠道核验。